El M.C.C. ha sido usado por una amplia variedad de industrias durante los últimos diez años. Cuando se aplica correctamente produce los beneficios siguientes:

Mayor seguridad y protección del entorno, debido a:

• Mejora en el mantenimiento de los dispositivos de seguridad existentes.
• La disposición de nuevos dispositivos de seguridad.
• La revisión sistemática de las consecuencias de cada fallo antes de considerar la cuestión operacional.
• Claras estrategias para prevenir los modos de fallo que puedan afectar a la seguridad, y para las acciones “a falta de” que deban tomarse si no se pueden encontrar tareas preventivas apropiadas.
• Menos fallos causados por un mantenimiento innecesario.

Mejores rendimientos operativos, debido a:

• Un mayor énfasis en los requisitos del mantenimiento de elementos y componentes críticos.
• Un diagnóstico más rápido de los fallos mediante la referencia a los modos de fallo relacionados con la función y a los análisis de sus efectos.
• Menor daño secundario a continuación de fallos de poca importancia (como resultado de una revisión extensa de los efectos de los fallos).
• Intervalos más largos entre las revisiones, y en algunos casos la eliminación completa de ellas.
• Listas de trabajos de interrupción más cortas, que llevan a paradas mas cortas, más fáciles de solucionar y menos costosas.
• Menos problemas de “desgaste de rodaje” después de las interrupciones debido a que se eliminan las revisiones innecesarias.
• La eliminación de elementos superfluos y como consecuencia los fallos inherentes a ellos.
• La eliminación y sustitución de componentes poco fiables.
• Un conocimiento sistemático acerca de la nueva planta, y el refrescamiento y fortalecimiento de las prácticas operativas de manera integral en plantas ya establecidas.

Mayor contención de los costes del mantenimiento, debido a:

• Menor mantenimiento rutinario innecesario.

• Mejor compra de los servicios de mantenimiento (motivada por el énfasis sobre las consecuencias de los fallos).
• La prevención o eliminación de los fallos costosos.

• Unas políticas de funcionamiento más claras, especialmente en cuanto a los equipos de reserva.
• Menor necesidad de contratar personal experto costoso, debido a que todo el personal tiene mejor conocimiento de la planta y de sus operaciones.
• Pautas más claras para la adquisición de nueva tecnología de mantenimiento, tal como equipos de monitorización de la condición (“condition monitoring”).
• Además de la mayoría de la lista de puntos que se dan más arriba bajo el título de “mejores rendimientos operativos” .

Más larga vida útil de los equipos: debido al aumento del uso de las técnicas de mantenimiento “a condición”.

Una amplia base de datos de mantenimiento, que:

• Reduce los efectos de la rotación del personal con la pérdida consiguiente de su experiencia y competencia.
• Provee un conocimiento general de la planta más profundo en su contexto operacional.

• Provee una base valiosa para la introducción de los sistemas expertos.

• Conduce a la realización y actualización de planos, manuales más exactos.

• Hace posible la adaptación a circunstancias cambiantes (tales como nuevos horarios de turno, una nueva tecnología, cambios en los volúmenes de producción) sin tener que volver a considerar desde el principio todas las políticas y programas de mantenimiento.

Mayor motivación de las personas en particular: especialmente el personal que está interviniendo en el proceso de revisión, la que lleva a un conocimiento general de la planta en su contexto operacional mucho mejor, junto con un “reparto” más amplio de los problemas del mantenimiento y de sus soluciones. También significa, que las soluciones tienen mayores probabilidades de éxito.

Mejor trabajo de grupo: motivado por un planteamiento altamente estructurado del grupo a los análisis de los problemas del mantenimiento y a la toma de decisiones. Mejorando la comunicación y la cooperación entre:

• Los departamentos: los departamentos de producción u operación así como los de la función del mantenimiento.
• Personal de diferentes niveles: los gerentes, los jefes de departamentos, técnicos y operarios.
• Especialistas internos y externos: los diseñadores de la maquinaria, vendedores, usuarios y el personal encargado del mantenimiento.

Muchas compañías que han usado ambos sistemas de mantenimiento han encontrado que el M.C.C. les permite conseguir mucho más en el campo de la formación de equipos que en la de los círculos de calidad, especialmente en las plantas de alta tecnología.

Todos estos factores forman parte de la evolución de la gestión del mantenimiento y muchos ya son la meta de los programas de mejora. Lo importante del M.C.C es que provee un marco de trabajo paso a paso efectivo

para realizarlos todos a la vez, y para hacer participar a todo el que tenga algo que ver con los equipos de los procesos.