Como es ilustrado en la Figura 11, la primera etapa, para la selección o desarrollo del sistema de información gerencial, debe ser el establecimiento de una terminología estándar a ser utilizada por todos los involucrados en el proceso.
Innumerables tentativas de establecimiento de una terminología estándar de mantenimiento han sido realizadas sin mucho éxito. Los órganos de normalización técnica (23, 24 y 25), las Asociaciones Nacionales de Mantenimiento, los grupos coordinadores de los diversos ramos industriales, la Organización de las Naciones Unidas (1) y el Comité Panamericano de Ingeniería de Mantenimiento(26) y también los diccionarios(27 y 28) han propuesto alternativas de caracterización de las subdivisiones del mantenimiento, buscando el intercambio de informaciones, sin conseguir alcanzar esta meta que, paradójicamente, todas las personas ligadas a esta actividad desean.
En las definiciones propuestas no existen muchas divergencias respecto al significado de la palabra “Mantenimiento” como “acto o efecto de mantener”, “medidas necesarias para la conservación o permanencia de alguna cosa o de una situación”, sin embargo, a partir de sus subdivisiones surgen las divergencias en el establecimiento de las fronteras entre Mantenimiento Preventivo y Mantenimiento Correctivo.
Debido a la inexistencia de un estándar universal de caracterización de algunas actuaciones, como preventivo o correctivo, es fundamental, para el desarrollo del control del mantenimiento, que cada empresa opte por una terminología adecuada, de preferencia igual a aquella en uso por la mayoría de las industrias del mismo ramo y que una vez elegida, sea enfáticamente divulgada internamente y evitar que sean hechos cambios de conceptos después de definidos, para evitar el deterioro del Sistema.
Para efecto de aplicación en los capítulos a seguir, se utilizarán los siguientes conceptos básicos :
Pieza – Todo y cualquier elemento físico no divisible de un mecanismo. Es la parte del equipo donde, de una manera general, serán desarrollados los cambios y eventualmente, en casos más específicos, las reparaciones.
Componente – Ingenio esencial para el funcionamiento de una actividad mecánica, eléctrica o de otra naturaleza física, que, conjugado a otro (s) crea (n) el potencial de realizar un trabajo.
Equipo – Conjunto de Componentes interconectados con que se realiza materialmente una actividad de una instalación.
Sistema Operacional – Conjunto de equipos para ejecutar una función de una instalación.
Unidad de Proceso o Servicio – Conjunto de Sistemas Operacionales para la generación de un producto o servicio.
“Familia” de equipos – Equipos con iguales características de construcción (mismo fabricante, mismo tipo, mismo modelo).
Item de Mantenimiento (o simplemente “Item”) – Equipo, Obra o Instalación.
Defecto – Ocurrencia en un ítem que no impide su funcionamiento, sin embargo, puede a corto o largo plazo, acarrear su indisponibilidad.
Falla – Ocurrencia en un ítem que impide su funcionamiento.
Mantenimiento – Todas las acciones necesarias para que un ítem sea conservado o restaurado de modo que permanezca de acuerdo con una condición especificada.
Mantenimiento Preventivo – Todos los servicios de inspecciones sistemáticas, ajustes, conservación y eliminación de defectos, buscando evitar fallas.
Mantenimiento Correctivo – Todos los servicios ejecutados en los equipos con falla.
Clase – Importancia del equipo en el proceso (o servicio) dividiéndose en:
- Clase A – Equipo cuya parada interrumpe el proceso (o servicio), llevando a la facturación cesante;
- Clase B – Equipo que participa del proceso (o servicio) pero que su parada por algún tiempo no interrumpe la producción;
- Clase C – Equipo que no participa del proceso (o servicio);
Prioridad – Intervalo de tiempo que debe transcurrir entre la constatación de la necesidad de una intervención de mantenimiento y el inicio de la misma. Mantenibilidad – Facilidad de un ítem en ser mantenido.
Servicios de Apoyo – Servicios ejecutados por el personal de mantenimiento con el objetivo de lograr la: mejora de las condiciones de seguridad en el trabajo; mejora de la mantenibilidad; capacitación; nuevas instalaciones y prestación de servicios a otros sectores no vinculados a la producción como por ejemplo, mantenimiento de la red de iluminación externa, confección de placas de señalización vial etc.
En el trabajo de Nakagima (TPM – “Total Productive Maintenance”) es presentada la sugestión de subdivisión del mantenimiento preventivo en dos grandes grupos: Mantenimiento Preventivo por tiempo y Mantenimiento Preventivo por estado. De esta manera, son indicadas a continuación, las subdivisiones del Mantenimiento Preventivo de uso más común y sus clasificaciones según esta propuesta:
Mantenimiento Preventivo por Tiempo – Servicios preventivos preestablecidos a través de una programación (preventiva sistemática, lubricación, inspección o rutina), definidos en unidades calendario (día, semana) o en unidades no calendario (horas de funcionamiento, kilómetros recorridos etc.).
Mantenimiento Preventivo por Estado – Servicios preventivos ejecutados en función de la condición operativa del equipo (reparación de defectos, predictivo, reforma o revisión general etc.).
Inspección o Mantenimiento de Rutina – Servicio caracterizado por la alta frecuencia (baja periodicidad) y corta duración, normalmente efectuada utilizando los sentidos humanos y sin ocasionar la indisponibilidad del equipo, con el objetivo de acompañar el desempeño de sus componentes – mantenimiento preventivo por tiempo. Esta actividad puede ser desarrollada por el personal de operación, a partir de la programación desarrollada por el Departamento de Mantenimiento o por “inspectores” vinculados al área de Mantenimiento con esta función específica. Debido a su corta duración, exige control simplificado que debe, sin embargo ser procesado, pues ofrece una gran contribución al diagnóstico del estado de los equipos.
Mantenimiento Periódico o Sistemático – Actividad en que cada equipo es puesto fuera de servicio, tras un período de funcionamiento, para que sean efectuadas mediciones, ajustes y si es necesario cambio de piezas, en función de un programa preestablecido a partir de la experiencia operativa, recomendaciones de los fabricantes o referencias externas – mantenimiento preventivo por tiempo. Un buen control del Mantenimiento Preventivo Sistemático requiere registros históricos, debiendo por lo tanto ser implantado después de algún tiempo de funcionamiento de los equipos, ya que normalmente los fabricantes omiten o desconocen los puntos de falla de sus líneas de producción. Como alternativa para la implantación inmediata puede ser atribuida una periodicidad a cada uno, en base a las experiencias profesionales de los ejecutantes del Mantenimiento, que irán siendo ajustadas a través del acompañamiento de la incidencia de correctivos entre preventivos o por la inexistencia de defectos constatados en las paradas programadas.
Lubricación – Adiciones, cambios, llenado, exámenes y análisis de los lubricantes – mantenimiento preventivo por tiempo. Esta actividad puede ser ejecutada por el operador del equipo o por un “lubricador” y análogamente a la anterior, exige control simplificado donde deben ser indicados los puntos a ser lubricados o tipo de lubricante, la dosificación y la frecuencia de lubricación. En este caso es fundamental el seguimiento del proceso para evitar que su omisión o mala ejecución acarree serios daños a los equipos.
Revisión de Garantía – Examen de los componentes de los equipos antes del término de sus garantías, con la intención de verificar sus condiciones con relación a las exigencias contractuales – mantenimiento preventivo por tiempo.
Gran Reparación o Revisión General – Servicios en equipos de gran porte que interrumpen la producción – mantenimiento preventivo por estado. Es común para este tipo de actividad, la aplicación de la técnica del Método del Camino Critico (CPM/PERT) y el análisis de costos específicos, lo que justifica una nomenclatura propia para facilitar la selección de los registros a esta concernientes.
Mantenimiento Selectivo – Cambio de una o más piezas o componentes de equipos prioritarios, de acuerdo con entidades de investigación – mantenimiento preventivo por estado.
Mantenimiento Predictivo o Previsivo – Servicios de seguimiento del desgaste de una o más piezas o componentes de equipos prioritarios, a través del análisis de síntomas o estimativa hecha por evaluación estadística, con el objetivo de predecir el comportamiento de esas piezas o componentes y determinar el punto exacto de cambio o reparación – mantenimiento preventivo por estado. Como en el caso anterior, se trata de un Control Predictivo o Previsivo, para ejecución de mantenimiento preventivo.
Reparación de Defecto – Reparación de Equipos que presentan variaciones en su estado, como ya fue definido, para la condición de Defecto – mantenimiento preventivo por estado.
Referencias
- (1) Introduction to Maintenance Planning in Manufacturing Establishments. United Nations Industrial Development Organization. United Nations – New York – 1975
- (23) ABNT – TB-116. Confiabilidade de Equipamentos e Componentes Eletrônicos. Termos Básicos e Definições – 1975
- (24) ABNT – TB-19 Grupo 05. Termos Fundamentais de Eletricidade – 1971
- (25) Dicionário Brasileiro de Eletricidade. ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas. COBEI – Comitê Brasileiro de Eletricidade – 1986
- (26) Comitê Panamericano de Engenharia de Manutenção. UPADI – Unión Panamericana de Asociaciones de Ingenieros. http://copiman.org/
- (27) Novo Dicionário da Língua Portuguesa. Aurelio Buarque de Holanda. Editora Nova Fronteira – 1a. edição, 2a. impressão pp 889 e 1148 – 1975
- (28) Novo Dicionário Brasileiro Melhoramentos. Adalberto Prado e Silva, José Curado, Theodoro Henrique Maurer Jr., Ary Tupinambá. Pereira. Companhia Melhoramentos de São Paulo – 1969
Autor: Lourival Augusto Tavares
Brasil
Consultor en Ingeniería de Mantenimiento
Empresa: Director nacional de ABRAMAN (Asociación Brasileña de Mantenimiento) en dos mandatos.
Correo: l.tavares@mandic.com.br
Ingeniero Electricista, formado por la Escuela Federal de Ingeniería de Rio de Janeiro, en el año de 1967. Past-Presidente del Comité Panamericano de Ingeniería de Mantenimiento. Supervisor de Mantenimiento en FURNAS – Centrales Eléctricas S.A. durante 23 años. Fue el jefe de la Asesoría Técnica de Apoyo en ITAIPU Binacional. Reconocido como “notorio saber” en mantenimiento por la Universidad Federal de Rio de Janeiro y por la Universidad Federal de Paraíba.
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