Metodología SMED
En gestión de la producción, SMED (acrónimo de Single-Minute Exchange of Die) es un método de reducción de los desperdicios; ya sea mermas y tiempos muertos; en un sistema productivo que se basa en asegurar un tiempo de cambio de herramienta o cambio de formatos de productos; en el menor tiempo posible.
Este concepto, introduce la idea de que en general cualquier cambio de máquina o inicialización de proceso debería durar no más de 10 minutos; sujeto al “manual de uso de las maquinarias”, de ahí la frase “single minute”.
Se entiende por cambio de herramientas; al tiempo transcurrido desde la fabricación de la última pieza válida de una corrida de fabricación hasta la obtención de la primera pieza correcta de la otra corrida de fabricación siguiente; no únicamente el tiempo del cambio y ajustes físicos de la maquinaria.
Por ejemplo; si estoy en una planta de fideos pasta larga, este tiempo se medirá desde que envasada el último paquete de fideos tipo tallarían, hasta que pueda obtener el primer paquete de fideos tipo spaghetti (Si, esto está dentro de mi plan de producción).
¿Cuál es el objetivo del SMED?
La aplicación de esta forma de trabajo, tiene por objetivo, el de reducir los stocks y mejorar el lead-time.
Al disminuir el tiempo necesario para realizar un cambio de modelo, mejora nuestra capacidad de realizar más cambios de modelo; intrínsicamente, y considerando el ejemplo de la planta de fideos; este tiempo, incluye el cambio del molde (Para la forma distinta de fideos), y el ajuste de la planta.
A la vez; esta metodología nos debe permitir fabricar lotes más pequeños y planificando en consecuencia un plazo de entrega y un almacenamiento menores. (1)
Los tipos de ajustes que se pueden dar
- Ajustes / tiempos internos: Corresponde a operaciones que se realizan a máquina parada, fuera de las horas de producción (conocidos por las siglas en inglés IED).
- Ajustes / tiempos externos: Corresponde a operaciones que se realizan (o pueden realizarse) con la máquina en marcha, o sea durante el periodo de producción (conocidos por las siglas en inglés OED).
SMED en la Fórmula 1
Un ejemplo muy interesante se puede apreciar en administración de PITS en la Fórmula 1; en donde una atención del vehículo – en plena carrera – para poder reabastecerlo y cambiarle de neumáticos; tomaba más de 10 min. En la actualidad, con la aplicación del SMED, dicha atención en boxes, puede demandar aprox. de 6 a 7 seg.
¿Qué hacer con nuestras operaciones de fábrica?
Preparación del personal: Es necesario tener al personal asignado en dicho proceso; debe estar entrenado y reconocer la importancia de su labor; al momento de realizar los cambios de formatos, como impacta en la mayor disponibilidad de la fábrica.
Sostener un plan de mantenimiento preventivo: Es posible que Alta Gerencia, pueda considerar que el mantenimiento preventivo, sea un gasto innecesario; sin embargo, en base a mi experiencia, este tipo de labor, hace posible que indicadores generales de OEE (Eficiencia Global de Equipos), lleguen a estándares de clase mundial.
Supervisión en el “gemba”: Si el jefe y/o gerente de fábrica; no está verificando in situ; no será posible reducir los tiempos y por ende, tener satisfactorios resultados con esta metodología. En mi forma de trabajo; hacía 3 recorridos por día por las fábricas; en las mañanas, al medio día y por las tardes; con el fin de: i) Que el personal perciba la presencia e interés de los responsables de la fábrica, ii) Verificar que lo indicado y conversado con el personal operativo, se esté cumpliendo, iii) Asegurar que las buenas prácticas, se mantengan en el tiempo, iv) Buscar nuevas oportunidades de mejora.
Definir KPIs: Soy un apasionado por los indicadores; es la forma de demostrar la mejora, semana a semana; por ende, esto me demuestra que las acciones tomadas, están dando los resultados esperados. Para esto, es necesario entrenar al personal operativo, a levantar información y/o implementar un sistema, del cual puedas descargar información; con el fin de tabular y sintetizar en cifras que puedan ofrecerte el “big picture” del funcionamiento de la fábrica.
Actividades de sostenimiento, tiene que estar “bien calibradas”: Como por ejemplo, las labores de limpieza, las actividades de mantenimiento y de control de calidad; tiene que estar muy alineadas, para poder asegurar que no se pierda tiempo “por goteo” (Es decir; demoras por falta o falla de un actividades secundaria).
Explicación de las gráficas, de los retos
Si recibimos como “herencia”; tiempos de preparación muy extendidos, de la fábrica para realizar el cambio de formato, esto nos permitirá que nuestras soluciones, concreten resultados a corto plazo.
Sin embargo; buscando la excelencia operativa, necesitamos seguir explorando nuevas formas de hacer las actividades; y así, llegar al mínimo tiempo de cambio de formato.
Los resultados, son sorprendentes; cuando comenzamos a supervisa en el “gemba”; podemos lograr “lo que el libro dice”; es que: i) Aprovechar al máximo la capacidad de planta, ii) Reducción el tamaño de lote, y así, asegurar el mix de producto, iii).
Referencias
- http://mtmingenieros.com/knowledge/que-es-smed
Autor: Richard Zamora Yansi
Ejecutivo Senior en Logística-Operaciones y Docente Universitario
Correo: rzamoray@outlook.com
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