Taller ACR-P
Aprende el Análisis Causa Raíz

La eficiencia en la industria

Introducción

Desde sus orígenes, para el hombre alcanzar el éxito en las actividades que emprende ha constituido un objetivo vital. Consecuentemente, ha derivado en una feroz contienda por siglos la necesidad de aventajar a sus semejantes en la esfera en que se desempeñe. El sector empresarial no escapa a esta competencia; y precisamente el surgimiento y desarrollo de la ciencia de la administración se asocia a la búsqueda de la eficiencia en la gestión de las empresas, para de esta manera alcanzar el liderazgo, dominar el mercado, en fin, ser los primeros.

Las últimas décadas del siglo XX y específicamente los primeros años del nuevo siglo, se han caracterizado por la introducción vertiginosa de cambios que tendrán una gran repercusión en las empresas. Así, se dan las oportunidades para que no sólo se limiten a sobrevivir, sino que tengan éxito durante el siglo XXI. Para lograrlo, tendrán que hacer frente a todas estas cuestiones con empuje y dinamismo.

Definición de eficiencia

La Real Academia Española de la lengua define a eficiencia como “capacidad de disponer de alguien o de algo para conseguir un efecto determinado”. Asimismo, es importante evitar confundirla con “eficacia”, ya que esta se define como “la capacidad de lograr el efecto que se desea o se espera”.

Asimismo, en el sector industrial se puede definir como la “expresión que mide la capacidad o cualidad de la actuación de un sistema o sujeto económico para lograr el cumplimiento de un objetivo determinado, minimizando el empleo de recursos”. Cabe destacar que los conceptos de eficiencia y eficacia, a pesar de no ser iguales, van de la mano.

Por ejemplo, decimos que algo es eficaz si logra hacer lo que debía hacer o fue creado para hacer. Aplicando esto al área industrial, decimos que un plan o proceso es eficaz si cumple con los objetivos propuestos desde su creación. Así, una organización o proceso es eficaz si logra los objetivos por el que fueron diseñados, cuando cumple su razón de ser. Por tanto, para lograr total claridad sobre la eficacia, hace falta precisar su objetivo principal. En el caso de muchas empresas es obtener ganancias y aumentar la productividad.

Reiterando, la eficiencia se puede entender como el grado en que se cumplen los objetivos de una iniciativa al menor costo posible. Si, por el contrario, no cumple los objetivos a cabalidad y/o se desperdician recursos o insumos, decimos que un plan, proyecto, iniciativa o proceso es ineficaz. Por lo tanto, para que un proyecto pueda ser eficiente, también debe ser eficaz.

Eficiencia en el sector industrial

La competitividad y desarrollo de un país se relaciona con la productividad de su industria. Esto, porque a medida que la industria se fortalece productivamente, se favorece el paso de actividades simples hacia actividades más complejas que generan mayores rentas y que están más ligadas al desarrollo tecnológico y a la innovación.

Estos beneficios potenciales son incluso superiores por el rápido cambio tecnológico, la mayor apertura de mercados y la fragmentación e internacionalización de la producción. Así, convierte al comercio de los productos en el medio más idóneo para “transportar” tecnología. Esto, sirve para afianzar competitividad relativa y para lidiar con la globalización.

El rol de la eficacia

Ahora, el concepto de eficiencia se utiliza en las empresas para adelantar los procesos productivos que determinan en buena parte su competitividad y sus posibilidades de supervivencia. A su vez, el comportamiento y funcionamiento de las firmas impulsan a tomar decisiones óptimas basándose principalmente en el supuesto de la racionalidad de los agentes económicos.

Los expertos en aspectos económicos consideran que una situación de máxima eficiencia, puede ocurrir bajo el concepto de eficiencia paretiana. Esta dice que no se puede mejorar la situación de un agente sin empeorar la de otro. Esta concepción ha avanzado hasta llegar al punto de facilitar otras clases de eficiencias como son: la eficiencia económica, ET (eficiencia técnia), eficiencia de asignación, eficiencia de costos y eficiencia de escala.

Por consiguiente, al referirse a la eficiencia se piensa directamente en la TFP (Total Factor Productivity, o factor total de productividad, por sus siglas en inglés). Este se define como el cociente entre el índice de productos y el índice de insumos. No obstante, cuando se emplean conjuntos de insumos y productos, la TFP se puede asociar a la eficiencia asignativa (EA) y la ET. La EA relaciona la mejor asignación óptima de insumos o productos de la empresa dado los precios de los mismos y la tecnología. Mientras que la ET, refleja la capacidad que una firma tiene para producir el máximo producto con un conjunto dado de insumos.

Eficiencia en equipos industriales

En la amplia mayoría de sistemas de producción industrial, un alto porcentaje de la carga de trabajo es realizada de forma automatizada mediante equipos industriales. Dichos equipos tienen un funcionamiento mecánico que repite el proceso de forma automática. No obstante, bien requieren de una supervisión que permita solventar posibles paradas imprevistas, así como su activación para escenarios posteriores.

Naturalmente, estos sistemas de dichas características no están exento de errores y variabilidad en su producción por diversos motivos. Por esto, resulta de especial interés tener un conocimiento detallado acerca del estado actual de cada uno de los equipos respecto a su capacidad y eficiencia productivas. Para ello, se pueden aplicar diferentes enfoques que permitan cuantificar la calidad del funcionamiento, basándose en información recogida y almacenada de dichos procesos, la cual permita su análisis para extraer información de interés.

Primero, se estudian de los tiempos de producción de los diferentes artículos o productos en cada uno de los equipos disponibles en el sistema. Dada la información previa almacenada acerca de dichos procesos productivos, es posible generar informes individualizados para cada producto y/o equipo que indiquen los tiempos de producción asociados a éstos, así como las posibles desviaciones entre diferentes procesos históricos registrados.

Por otro lado, existen posibles paradas de los equipos por diferentes motivos (fallos, falta de material, etc.). Dichas paradas, en caso de ser registradas en una base de datos según suceden, deberán ser tratadas y agregadas para obtener información útil para la empresa, tanto a través de la distribución de dichas paradas a lo largo del proceso según su tipología, así como mediante los tiempos de parada y útiles asociados. De este modo, será posible identificar si dicho equipo se encuentra en parada durante un tiempo mayor del esperado, así como las causas principales de dichas paradas.

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