Inicios del mantenimiento reactivo
El mantenimiento reactivo es una de las formas de mantenimiento más básica y antigua e intuitiva que existen. Este consiste en identificar fallos o defectos. Posteriormente, corregirlos o repararlos. El mantenimiento reactivo corrige los defectos observados en los equipos o instalaciones.
En cuanto a la historia del mantenimiento correctivo, se trata del primer concepto de mantenimiento. Además, el único en implementarse hasta la Primera Guerra Mundial, debido la simplicidad de las máquinas, equipos e instalaciones de la época.
Posteriormente, a partir de la Primera Guerra Mundial, la Segunda Guerra Mundial y especialmente después de pasar por una grave crisis energética en 1973, se empezó a concebir el concepto de fiabilidad. En esa revolución, la industria aeronáutica y la automotriz lideraron la nueva tendencia. De esta forma, en la industria se desarrollaron nuevos e innovadores métodos de trabajo que hacen avanzar las técnicas de mantenimiento en varias áreas. Por ejemplo:
- El análisis de fallas industriales: aplica para las fallas ocurridas como las que tienen altas probabilidades de ocurrir. Se desarrolla en Mantenimiento basado en Fiabilidad o RCM. El RCM, como estilo de gestión del mantenimiento, se basa en el estudio de los equipos, el análisis de los modos de fallo y la aplicación de técnicas estadísticas y tecnología de detección. Se podría decir que RCM es básicamente una filosofía de mantenimiento tecnológico.
- En el uso de la tecnología de la información para la gestión de datos: estas son las órdenes de trabajo, gestión de actividades preventivas, gestión de materiales, control de costes, etc. El objetivo es tratar todos estos datos y convertirlos en información útil para la toma de decisiones. Así, nace el concepto de CMMS (Computer Assisted Maintenance Management, gestión de mantenimiento asistido por computadora). Luego, aparece el concepto de Mantenimiento Productivo Total, en el que algunas de las tareas que normalmente realiza el personal de mantenimiento son realizadas por operadores de producción.
- Diseño robusto: a prueba de fallos para minimizar las acciones de mantenimiento.
El mantenimiento reactivo
El mantenimiento reactivo consiste en la acción de manutención de equipos efectuada debido a una falla o deficiencias encontradas. Normalmente, durante las acciones de mantenimiento preventivo. Luego, se repara el equipo, pieza o estructura para devolverlo a su estado operativo óptimo. Generalmente, las acciones de mantenimiento reactivo no son planeadas y requieren una atención inmediata para atender la mal función. Entonces, podemos decir que esta estrategia de mantenimiento es un elemento sumamente importante para la manutención de cualquier empresa.
En otras palabras, consiste en arreglar lo que se daña. Muchas organizaciones consideran este tipo de mantenimiento como la base para establecer toda la estrategia de mantenimiento de la instalación. Lamentablemente, en pocas ocasiones da buenos resultados. A pesar de ello, es indiscutible que la estrategia de trabajar exclusivamente cuando algo falla es la más extendida en las organizaciones de mantenimiento.
Entonces, de una forma u otra es necesario establecer la secuencia de eventos presentes desde que alguien detecta un problema hasta que éste queda totalmente resuelto. Esta gestión de mantenimiento implica disponer de un sistema de órdenes de trabajo. Asimismo, la gestión de dichas órdenes, el diagnóstico de los fallos, la adquisición de herramientas y materiales. Además, de la propia realización de la reparación, las pruebas para comprobar que todo ha quedado correcto y el cierre de la intervención.
Mantenimiento reactivo en la industria
En la industria, el mantenimiento reactivo también es conocido como mantenimiento correctivo. El mantenimiento reactivo industrial es el mantenimiento que se realiza una vez que ya ha ocurrido un error en el sistema. Entonces, si no se ha producido un fallo, no habrá mantenimiento hasta que se produzca una avería que nos lleve a tomar medidas para corregir los errores.
Por otro lado, durante la década de 1950 la producción en cadena estaba en su etapa de desarrollo. Entonces, la meta principal era producir mucho y gastar poco. Por tanto, en ese momento el mantenimiento era visto como algo necesario. Asimismo, se veía como un servicio que no debía costar demasiado y, en la medida de lo posible, debía pasar desapercibido.
Por supuesto, debemos recordar que en aquella época la maquinaria era mucho más sencilla y también lo era su mantenimiento, el cual consistía básicamente en reparaciones mecánicas y de lubricación. Sin embargo, esta situación ha cambiado con el paso de los años y el mantenimiento se ha vuelto cada vez más importante. Esto, porque los equipos son cada vez más complejos y caros. Esto los convierte en fuertes inversiones, las cuales deben ser atendidas en todo momento para producir al máximo de su potencial.
Al tratar con el mantenimiento reactivo no nos permite hacer un diagnóstico confiable de las causas de la avería, ya que no se sabe si se debió a la falta de manejo, al maltrato o al simple desgaste natural.
Entonces, el mantenimiento reactivo industrial es tan importante que, si no se lleva a cabo de forma planificada, es muy probable terminar sufriendo pérdidas innecesarias. Tales como:
- pérdida de grandes cantidades de dinero;
- peligro grave para la salud de los usuarios;
- detención de operaciones por largos períodos de tiempo.
Ventajas y desventajas del mantenimiento reactivo
Como toda estrategia de mantenimiento a implementar, debemos tener en cuenta cuáles son sus ventajas y desventajas para saber si nos conviene o no. Además, es necesario tener en cuenta las capacidades de nuestra empresa. En esto se incluyen factores como capital inicial, personal calificado, etc. En orden de diversificar, podemos combinar más de una estrategia de mantenimiento para cubrir los puntos débiles de cada uno y sacar el mayor provecho en pro de nuestros objetivos.
Entonces, entre las ventajas del mantenimiento reactivo tenemos:
Ventajas
- Mayor duración de los equipos e instalaciones: se pueden realizar varias reparaciones y al sustituir las partes el equipo puede quedar como nuevo. Esto se conoce como Overhaul.
- Menor costo de las reparaciones.
- Uniformidad en la carga de trabajo del personal de mantenimiento debido a un programa de actividades.
- Fiabilidad: los equipos operan en mejores condiciones de seguridad, ya que se conoce su estado y sus condiciones de operación.
Desventajas
Como toda estrategia, el mantenimiento reactivo tiene sus puntos débiles. Entre ellos encontramos:
- Es muy probable que algunas fallas se produzcan en el momento de la ejecución de la máquina. Esto provocaría retrasos en la cadena de producción.
- El precio puede ser muy caro: lo que podría afectar la compra de piezas de repuesto en el momento en que se necesitan.
- No podemos garantizar cuánto tiempo tomará reparar tales fallas ni cuál será la gravedad de las averías.
- Una máquina con síntomas de fallas se vuelve impredecible. Por tanto, puede ser un riesgo para la salud de los operarios.
