Manual de sistemas críticos de seguridad: Una guía directa para la seguridad funcional: IEC 61508 (Edición 2010), IEC 61511 (Edición 2015) y Guías Relacionadas

Manual de sistemas críticos de seguridad

Sobre el Libro

Manual de sistemas críticos de seguridad: Una guía directa para la seguridad funcional: IEC 61508 (Edición 2010), IEC 61511 (Edición 2015) y Guías Relacionadas [The Safety Critical Systems Handbook: A Straightforward Guide to Functional Safety: IEC 61508 (2010 Edition), IEC 61511 (2015 Edition) and Related Guidance] es un libro de 360 páginas escrito por David J. Smith y Kenneth G. L. Simpson. Fue publicado por la editorial Butterworth-Heinemann en el año 2020 en su primera edición.

Descripción del Libro

Manual de sistemas críticos de seguridad: Una guía directa para la seguridad funcional: IEC 61508 (Edición 2010), IEC 61511 (Edición 2015) y Guías Relacionadas, quinta edición, presenta las últimas orientaciones sobre los sistemas relacionados con la seguridad que protegen a los trabajadores y al público contra las lesiones y la muerte, y también analiza los riesgos medioambientales. Este completo recurso ha sido totalmente revisado, con material adicional sobre evaluación de riesgos, ciberseguridad, COMAH y HAZID, documentos de orientación/normas publicados, evaluación de riesgos cuantificados y nuevos ejemplos trabajados. El libro proporciona una guía completa de la norma IEC 61508 revisada, así como de la IEC 61511 de 2016.

Este libro tendrá un amplio número de lectores, no sólo en las industrias química y de procesos, sino también en las del petróleo y el gas, la generación de energía, la aviónica, la automoción, la fabricación y otros sectores. Está dirigido a la mayoría de los ingenieros, incluidos los de las disciplinas de proyecto, control e instrumentación, diseño y mantenimiento.

De la contraportada

Esta quinta edición presenta las últimas orientaciones sobre los sistemas relacionados con la seguridad que protegen a los trabajadores y al público contra las lesiones o la muerte y que también abordan los riesgos medioambientales.

Se ha revisado completamente y contiene material adicional sobre evaluación de riesgos, ciberseguridad, COMAH y HAZID, documentos de orientación/normas publicados, evaluación de riesgos cuantificados y nuevos ejemplos trabajados.

El libro proporciona una guía completa de la norma IEC 61508 revisada, así como de la IEC 61511 de 2016. Permite a los ingenieros determinar los objetivos de integridad requeridos y evaluar si los equipos propuestos o existentes cumplen los niveles de integridad de seguridad exigidos por las distintas normas y orientaciones.

La seguridad funcional es aplicable a todos los sectores de la industria y, por tanto, este libro tendrá un amplio público no sólo en las industrias química y de procesos, sino que abarca el petróleo y el gas, la generación de energía, la aviónica, la automoción, la fabricación y otros sectores. Está dirigido a la mayoría de los ingenieros, incluyendo las disciplinas de proyecto, control e instrumentación, diseño y mantenimiento.

Sobre los autores

El Dr. David J Smith es el propietario de Technis Consultancy. Ha escrito numerosos libros sobre fiabilidad y seguridad en los últimos 35 años. Su base de datos FARADIP ha sido ampliamente utilizada, y sus otros paquetes de software también se utilizan en toda la profesión. Su tesis doctoral versó sobre la predicción de la fiabilidad y los fallos de causa común. Contribuyó a la primera redacción de la norma IEC 61508 y preside el panel del IGEM que elabora la norma SR/15 (la guía relacionada con la seguridad de la industria del gas). David fue presidente de la Safety and Reliability Society.

Kenneth G. L. Simpson es director general de Engineering Safety Consultants Ltd. y lleva más de 40 años dedicado al diseño de sistemas relacionados con la seguridad y a su evaluación. Es miembro de los comités de redacción de las normas IEC61508 y IEC61511 y del grupo IGEM (SR15), que redacta las directrices para la industria del gas. Tras una carrera en el sector aeroespacial, Ken ha pasado más de 35 años en la industria de los sistemas de control y seguridad, ha escrito varios artículos sobre el tema y da frecuentes conferencias.

Tabla de Contenido

  • Parte A. El concepto de integridad de la seguridad.
  • Parte B. Sectores industriales específicos.
  • Parte C. Casos prácticos en forma de ejercicios y ejemplos.

A continuación se muestra un extracto del libro:

Capítulo 1: Significado y contexto de los objetivos de integridad de la seguridad

1.1 El riesgo y la necesidad de objetivos de seguridad

El riesgo cero no existe. Esto se debe a que ningún elemento físico tiene una tasa de fallos nula, ningún ser humano comete errores nulos y ningún diseño de software puede prever todas las posibilidades operativas.

(…)

Por tanto, prevalece el concepto de definir y aceptar un riesgo tolerable para cualquier actividad concreta.

El grado real de riesgo que se considere tolerable variará en función de una serie de factores, como el grado de control que se tenga sobre las circunstancias, la naturaleza voluntaria o involuntaria 06 del riesgo, el número de personas en peligro en cualquier incidente, etc. Esto explica en parte que el hogar siga siendo uno de los ámbitos de mayor riesgo para el individuo en la vida cotidiana, ya que es allí donde tenemos el control sobre lo que decidimos hacer y, por tanto, estamos dispuestos a tolerar los riesgos que conlleva.

Se ha desarrollado una tecnología de seguridad en torno a la necesidad de establecer niveles de riesgo objetivo y evaluar si los diseños propuestos cumplen estos objetivos, ya sean instalaciones de proceso, sistemas de transporte, equipos médicos o cualquier otra aplicación.

A principios de la década de 1970, los responsables de las industrias de procesos se dieron cuenta de que, con plantas más grandes que implicaban mayores inventarios de materiales peligrosos, la práctica de aprender por los errores (si es que lo hacemos) ya no era aceptable. Se desarrollaron métodos para identificar los peligros y cuantificar las consecuencias de los fallos. Se desarrollaron en gran medida para ayudar en el proceso de toma de decisiones a la hora de desarrollar o modificar una planta. Las presiones externas para identificar y cuantificar el riesgo llegaron más tarde.

A mediados de la década de 1970 ya existía una preocupación por la falta de controles formales para regular las actividades que podían provocar incidentes que tuvieran un gran impacto en la salud y la seguridad del público en general. El incidente de Flixborough de junio de 1974, que causó 28 muertes, centró la atención del público y de los medios de comunicación británicos en este arca de la tecnología. Otros muchos sucesos, como el de Seveso (Italia) en 1976, pasando por la catástrofe de Piper Alpha en alta mar y los más recientes incidentes ferroviarios de Paddington (y otros), han mantenido vivo ese interés y han dado lugar a la publicación de orientaciones y también a la legislación en el Reino Unido.

Las técnicas para cuantificar la frecuencia prevista de los fallos son las mismas que se aplicaban anteriormente a la disponibilidad de las instalaciones, donde el coste de los fallos de los equipos era la principal preocupación. La tendencia de los últimos años ha sido una aplicación más rigurosa de estas técnicas (junto con la verificación de terceros) en el ámbito de la evaluación de riesgos. Entre ellas se encuentran el análisis del árbol de fallos, el análisis modal de fallos, la evaluación de fallos de causa común, etc. Estas técnicas se explican en los capítulos 5 y 6.

La evaluación de riesgos de las instalaciones de proceso, y de otras actividades industriales, era habitual en los años 805, pero las orientaciones y normas formales eran escasas y estaban algo fragmentadas. Únicamente el artículo 6 de la Ley de Salud y Seguridad en el Trabajo de 1974 respaldaba la necesidad de hacer todo lo que fuera razonablemente posible para garantizar la seguridad. Sin embargo, tras la catástrofe de Flixborough, una serie de movimientos (incluida la directiva Seveso) condujeron a la normativa CIMAH (Control of Industrial Major Accident Hazards) de 1984, y a su forma revisada COMAH (Control of Major Accidem Hazards) en 1999. En el Apéndice 9 se ofrece una visión general de este ámbito y un resumen de los contenidos necesarios en un informe COMAH. La adopción de la Directiva de Máquinas por parte de la UE, en 1989, introdujo el requisito de un análisis de riesgos documentado para respaldar el marcado CE.

Sin embargo, estas leyes y requisitos no especifican cómo se debe establecer un objetivo de riesgo tolerable para una actividad, ni abordan los métodos de evaluación de los diseños propuestos, ni proporcionan requisitos para características específicas relacionadas con la seguridad dentro del diseño.

Hace tiempo que se reconoció la necesidad de una orientación más formal. Hasta mediados de 19808 las técnicas de evaluación de riesgos tendían a concentrarse en la cuantificación de la frecuencia y la magnitud de las consecuencias derivadas de determinados riesgos. A veces se comparaban con valores objetivo definidos de forma imprecisa pero, al ser un tema controvertido, dichos objetivos (normalmente en forma de tasas de mortalidad) no se asumían ni se publicaban fácilmente.

(…)

Fin del extracto.

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