La Soldadura como herramienta efectiva del Mantenimiento

La utilización de equipos, piezas y elementos metálicos en las industrias tiene un enemigo visible pero a la vez silencioso que es “el desgaste”. Ya sea por el trabajo continuo o uso desmedido en ocasiones de los equipos, piezas o componentes, pierden parte de sus propiedades de integridad mecánica, se deforman; se ven perturbadas sus condiciones iniciales de diseño, no trabajan adecuadamente y fallan.

Esté fenómeno es muy común en muchos sectores de producción y plantas industriales tales como: plantas siderurgicas, acerias, cementeras, plantas de exploración y mineras; exhibiéndose de la misma forma en plantas producción de petróleo y gas en todo el mundo.

En estas plantas interactúan equipos, componentes, elementos y piezas de metal sometidas a largas jornadas de trabajo, esfuerzos y cargas combinadas, que sumadas a un conjunto de variables operacionales (presión temperatura) motivan un gran deterioro, que al no ser detectado en tiempo oportuno, es inevitable la parada de planta no programada para realizar las reparaciones de mantenimiento.

Img.01.- Falla por Grieta longitudinal en sistema de tuberías entrada unidad compresora PC Jusepín 12 PDVSA CGO
Img.01.- Falla por Grieta longitudinal en sistema de tuberías entrada unidad compresora PC Jusepín 12 PDVSA CGO

Dentro de las alternativas para las reparaciones de mantenimiento esta “la soldadura de mantenimiento”, que utilizada de forma efectiva, genera soluciones prácticas, rápidas y de bajo costo, permitiendo la reactivación del equipo o componente en avería evitando así perdidas mayores de producción y donde además puede ofrecer un tiempo determinado para la planificación de la nueva intervención de mantenimiento.

Basado en estos principios bases de la ingeniería, grandes corporaciones y compañías de clase mundial invierten en equipos, contratos de servicios y personal especializado en soldadura, buscando soluciones económicas y racionales, que minimicen riesgos, e igualmente, los tiempos y costos, que tomaría el cambio de una pieza o componente, dejando así, solo el empleo de aleaciones y soldaduras especiales en aquellos equipos o partes de estos, que son muy costosos y están sujetas al desgaste extremo pero controlados, es decir, se restituye o recupera la integridad mecánica de piezas y componentes localmente por medio de aleaciones o aceros ordinarios baratos y dúctiles, pero de forma controlada y programada.

“La soldadura de mantenimiento”, son las alteraciones y reparaciones temporales o permanentes bajo el criterio de practicas operativas o procedimientos de soldadura normados que se hacen a un equipo, componente o piezas de metal que presenta una falla (desgaste, fracturas, corrosión o deformaciones) con el fin de devolverle, su funcionamiento y operatividad manteniendo las mismas condiciones estables de diseño.

Img. 02.- Reparación permanente con soldadura, sistema de tuberías PC Jusepín 12 PDVSA CGO
Img. 02.- Reparación permanente con soldadura, sistema de tuberías PC Jusepín 12 PDVSA CGO

Sin embargo, pocas veces repetirás la técnica de soldadura de mantenimiento al realizar una reparación, ya que; los casos de fallas en el metal siempre son diferentes, pero si realizaras, juntas soldadas a tope y filete precalificadas para desarrollar una practica estandarizada o bien, un procedimiento técnico como soporte de una practica operativa. Es decir; en plantas industriales o plantas de proceso en general, se presentaran distintas fallas de estructuras metálicas, sistemas de tuberías, recipientes a presión, piezas o elementos mecánicos que para corregirlos con soldadura, deben ser atacados por metodologías y enfoques diferentes, pero usando procedimientos de soldaduras precalificados estandarizados, recordando que, al momento de una falla las acciones o respuestas racionales y efectivas representan riesgos, tiempo y dinero.

Por lo tanto, el recurso humano que integra un equipo de mantenimiento industrial, de una refinería o planta compresora de gas, conviven con rutinas agotadoras y estresantes, su equilibrio emocional siempre esta bajo presión: por un lado la alta responsabilidad del compromiso bajo los requerimientos de producción y por otro lado la avería inesperada sobre las demandas de los jefes, ellos quieren soluciones rápidas y en ocasiones no tienen la comprensión de las limitaciones de información y de las alternativas disponibles para corregir la avería.

Estos equipos de trabajo deben ser muy organizados y técnicamente muy competentes tanto en ingeniería como en administración de recursos ya que es muy común ver la aplicación paliativos con administración reactiva, mejor conocida como la teoría del bombero apaga fuegos.

Al buscar, desarrollar una administración dinámica y pro activa de los planes de mantenimiento y administración de riesgo, estos deben ser organizados y basados en “seguimientos de inspección”. Ésta es la manera de reducir el nivel de tensión del equipo de mantenimiento donde al mismo tiempo, aumentara su efectividad, con ventajas evidentes para todos. Al aplicar esta filosofía de trabajo, te permite tomar decisiones asertivas y coherentes a nadas a mantener las operaciones industriales con niveles de riesgo admisibles en base a gestión de ingeniería y evidencias objetivas.

Img. 03.- Seguimiento de inspección IMEE, sistema de tuberías PC Uracoa BS PDVSA CGO
Img. 03.- Seguimiento de inspección IMEE, sistema de tuberías PC Uracoa BS PDVSA CGO

La mejor práctica operativa de reparacion con soldadura

La mejor práctica de reparación con soldadura, es aquella que da los mejores resultados en cuanto a su ejecución orientada a tres factores: disminución de riesgos, pérdidas de producción y la rentabilidad de un proceso. A continuación, se muestra los principales puntos de atención para desarrollar la mejor práctica operativa de reparación con soldadura de un equipo estático en plantas industriales.

Historial de equipos

Muchos de los problemas iniciales y consecuencias de las reparaciones de mantenimiento con soldadura, es no conocer el equipo que se esta tratando. Es indispensable conocer al detalle los equipos y componentes que se van a reparar, su identificación, planos de ingeniería, las especificaciones técnicas de los materiales y los registros de falla del equipo. Esto te proporcionara información formal de primera mano, evitara gastos adicionales en comprobaciones y acortara tiempos en investigación.

Diseño de la reparación

Esto implica, hacer ingeniería de la reparación con soldadura. Una vez revisado los antecedentes e historial del equipo a reparar, se desarrolla la metodología de la reparación, es decir; se precisa el alcance de la reparación: la reparación es temporal o Es permanente?; se definen los materiales que serán utilizados, el proceso y tipo de soldadura, se programan las actividades de ejecución, se definen recursos, se evalúan riesgos y se estiman tiempos para la nueva puesta en servicio.

Soporte técnico

Toda reparación sin un soporte técnico o que se realice sin tomar en consideración referencias normativas es un burdo paliativo (teoría del bombero apaga fuegos). El soporte técnico, es la etapa del desarrollo de la practica operativa, que abarca el calculo de ingeniería, bajo criterios de normados. Este es la base técnica de una reparación; involucra la capacidad técnica del equipo de trabajo en la ejecución, los cálculos comprobatorios del procedimiento (método empírico o software especializado) y su aplicación, fundamentado en prácticas regulares de oficio (procedimientos internos, lecciones aprendidas, casos estudiados o experiencias compartidas) y recomendaciones de normas técnicas (normas nacionales e internacionales y leyes que imponen una sanción).

Seguridad, rapidez y efectividad en la ejecucion

Una reparación no programada entra en el mantenimiento de urgencia, y este es el punto álgido donde se intensifican las labores de mantenimiento, se Le suma la presión emocional que ejercen muchos jefes sobre el personal de ejecución y se pierde por momentos el pensamiento racional. Sin duda estos, son agentes circunstanciales que ponen a un lado la seguridad y la efectividad de una reparación con soldadura tratando de hacer todo rápido, sin medir de ante mano las consecuencias o riesgos de que algo salga mal. Por lo tanto, es de vital importancia la seguridad, la rapidez y la efectividad de una reparación con soldadura. En las actividades de ejecución estos tres principios se cruzan y van de la mano, por que representan el éxito de la puesta en servicio del equipo en falla, evitando riesgos de seguridad en las personas e instalaciones, pérdidas de producción y la rentabilidad de un proceso.

Conclusiones

Revisa los planes de inspección, verifica que estén incluidos los equipos que sean propensos o indiquen fallas recurrentes donde intervenga reparaciones con soldadura. La inspección es la punta de lanza del mantenimiento, esta arroja las primeras alertas de que algo anda mal y muchas veces se pasa por alto.

Los riesgos en las soldaduras de mantenimiento se controlan indiscutiblemente cuando no se improvisa. Esta prohibido dejar la responsabilidad de una reparación con soldadura a un soldador. Los trabajos de reparación con soldaduras de mantenimiento deben ser prácticas operativas o procedimientos de trabajo bajo estándares probados y pautas técnicas de ingeniería.

En una parada de planta y más cuando involucra una reparación no programada (Urgencia), el plan de acción y los tiempos para lograr la puesta en servicio es impaciencia gerencial. Diseñar una reparación, contar con soporte técnico y lograr establecer planes de seguimientos de inspección, garantiza el control de riesgos (Seguridad-Producción-Tiempo) y a su vez ofrece el equilibrio de tomar decisiones racionales que al final siempre representan dinero.

Las lecciones aprendidas deben ser registradas. Contar con procesos y procedimientos de soldadura probados y calificados permite una ventaja. Es fundamental para las actividades de mantenimiento con soldadura contar con manuales de diseños y procedimientos precalificados de soldadura que ya hallan sido estudiadas, esto ofrece la certeza de que una reparación con soldadura de características similares si funciona.

La calidad de los trabajos depende en buena parte de un personal calificado. Este recurso humano debe ser conservado en alto nivel. Al lograr conformar un equipo de mantenimiento de alto compromiso y gran desempeño, potenciara sin lugar a dudas, las tendencias actuales de mantenimiento estratégico, aportara estrategias de inspección y seguimiento cuidando la atendiendo la necesidad de riesgos potenciales.

Autor: Aliangel J. Márquez B.
Analista de Integridad Mecánica de Equipos Estáticos
Dpto. Ingeniería de Mantenimiento
PDVSA CGO
Maturín – Venezuela
Correo: marquezajh@pdvsa.com

0 comentarios

Enviar un comentario

Tu dirección de correo electrónico no será publicada. Los campos obligatorios están marcados con *

Edición 29 Predictiva21

ver todas las ediciones

Suscríbete a Predictiva21

Síguenos en Linkedin

Sistemas de Indicadores (KPI) para Evaluar la Gestión del Mantenimiento

  • Sistemas de medición del desempeño en mantenimiento
  • Balanced scorecard y la gestión de mantenimiento
  • Indicadores técnicos de mantenimiento
  • Overall equipment effectiveness (OEE) y el mantenimiento
  • Indicadores de la SMRP y de la EFNMS- en 15341
  • Sistema jerárquico-funcional de indicadores para mantenimiento

Taller de Análisis de Criticidad (Detección de Oportunidades)

  • Fundamentos del Análisis de Criticidad
  • Pasos para la realización de un Análisis de Criticidad
  • Modelos Cuantitativos
  • Modelos Cualitativos
  • Modelos Probabilisticos
  • Selección de Matriz de Criticidad

Fundamentos Técnicos de Tribología y Lubricación

  • Conocer los fundamentos de tribología y lubricación, así como su uso y aplicación.
  • Importancia de la Lubricación para mejorar la confiabilidad en los procesos.
  • Conocer características de los diferentes productos empleados en lubricación y criterios de uso.
  • Conocimientos para facilitar un proceso de cambio en el enfoque de mantenimiento.
  • Identificar el vinculo Mantenimiento-Lubricación-Diseño.
  • Identificar que una adecuada Lubricación contribuye en ahorrar energía y reduce costos.

Auto Evaluación de Mantenimiento

  • Formación del Comité de Análisis y Diagnostico.
  • Establecimiento de parámetros para evaluar el mantenimiento.
  • Elaboración y aplicación de cuestionarios.
  • Principios y reglas de investigación eficaz.
  • Grado de madurez del área de mantenimiento.
  • Establecimiento da la Matriz de Esfuerzos versus Impacto.

Análisis de Costo de Ciclo de Vida LCC

  • Comprender la teoría del Análisis del Costo del Ciclo de Vida acorde a las normas ISO 15663 y UNE EN 60300-3-3 para la selección de alternativas económicas.
  • Evaluar el impacto económico de la Confiabilidad y de la Mantenibilidad en los costos de ciclo de vida de un equipo industrial.
  • Identificar los puntos de atención, barreras y debilidades relacionados con la utilización de las técnicas de Análisis del Costo del Ciclo de Vida y Evaluación Costo Riesgo Beneficio.
  • Determinar la Vida Útil Económica para decidir cuándo es el momento oportuno para reemplazar un activo físico instalado en una planta industrial.

Gestión y Optimización de Inventarios para Mantenimiento

  • Aspectos claves en gestión de inventarios
  • Clasificación de inventarios en mantenimiento
  • Análisis de Criticidad jerarquización de repuestos
  • Cantidad económica de Pedido
  • Indicadores en la Gestión de Inventarios

Generación de Planes Óptimos de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad RCM

  • Fundamentos del MCC
  • Desarrollo del MCC
  • Beneficios del MCC
  • Desarrollo del AMEF
  • Generación de Planes de Mantenimiento

Planificación, Programación y Costos de Mantenimiento

  • Modelo de la Gestión de Mantenimiento
  • Sistemas indicadores de la Gestión
  • Planificación del Mantenimiento
  • El sistema de Orden de Trabajo
  • Análisis de Mantenibilidad
  • Programación del Mantenimiento

Técnicas de Análisis de Fallas y Solución de Problemas a través del Análisis de Causa Raíz RCA

  • Fundamentos del falla
  • Modos de falla
  • Tipos de falla
  • Análisis Causa Raiz
  • Tipos de ACR
  • Aplicación de ACR con Árbol Logico
  • Jerarquización de Problemas
  • Desarollo de Hipótesis
  • Evaluación de resultados

Análisis de Confiabilidad, Disponibilidad y Mantenibilidad (RAM)

  • Definiciones y conceptos.
  • Relación de un análisis RAM con la vida del activo.
  • Información requerida para realizar un análisis RAM.
  • Etapas para efectuar un análisis RAM.
  • Construcción del modelo en el análisis RAM.
  • Ajuste de distribuciones de probabilidad.
  • Incorporación de la opinión de experto.
  • Combinación de fuentes (Teorema de Bayes).
  • Simulación Montecarlo.
  • Análisis de Resultados.
  • Jerarquización de activos según criticidad.

Mantenimiento Productivo Total (TPM)

  • Evolución del mantenimiento.
  • Objetivos del TPM.
  • Eficiencia operacional global.
  • Pilares de sustentación del TPM.
  • Implementación del TPM.
  • Evaluación de la eficacia de los equipos.
  • Control administrativo (Las 5 S – housekeepig).

Introducción a la Confiabilidad Operacional

  • Los fundamentos de confiabilidad, así como su uso y aplicación.
  • Visión de Confiabilidad Operacional como estrategia para mejorar la confiabilidad en los procesos
  • Conocimientos para facilitar un proceso de cambio del enfoque de mantenimiento hacia un enfoque de Confiabilidad Operacional, que apunta hacia la reducción sistemática en la ocurrencia de fallas o eventos no deseados en los Sistemas.
  • Obtener criterios para aplicar la estrategia de Confiabilidad Operacional.
  • El diseño de estrategias y la selección de acciones técnicamente factibles y económicamente rentables en minimizar la ocurrencia de fallas.

Mantenimiento por Condición para Equipos Estáticos y Dinámicos (Mantenimiento Predictivo)

  • Mantenimiento por monitoreo de condición
  • Estimación de intervalos P-F
  • Costo riesgo beneficio
  • Planes de Monitoreo de Condición

Mantenibilidad y soporte a la Confiabilidad Operacional

  • Conocer conceptos que soportan el enfoque de Mantenibilidad.
  • Importancia de la Mantenibilidad para mejorar la confiabilidad en los procesos.
  • Entender y comprender los factores que influyen y afectan la Mantenibilidad en las operaciones.
  • Diferenciar función y funcionalidad para aplicar mejoras.
  • Identificar que una adecuada valoración de Mantenibilidad permite aumentar la rentabilidad.
  • Identificar el vinculo Mantenibilidad-Disponibilidad.
  • Mantenibilidad y los factores: personales, condicionales, del entorno organizacional y ambientales.

Análisis de Vibración Nivel I

  • Fundamentos de las vibraciones Mecánicas
  • Características de la vibración
  • Tipos de medición de vibración
  • Posición para medir vibración
  • Sistemas de monitoreo continuo y portátiles de vibración
  • Criterios para la selección de un sistema de medición y/o protección de vibración

Aplicación de la Norma ISO 14224 en sistemas CMMS para gestión de Activos

  • Protocolos para definición del Plan de Mantenimiento
  • Plan de Mantenimiento
  • Estándar Internacional ISO-14224
  • Sistemas de información para Gestión de Mantenimiento – CMMS
  • Administración de información de mantenimiento.
  • Limites jerárquicos de los equipos
  • Equivalencia taxonómica SAP-PM e ISO-14224.

Estándares de Planeamiento y Control de Mantenimiento

  • Formación del Comité de Análisis y Diagnostico.
  • Establecimiento de parámetros para evaluar el mantenimiento.
  • Elaboración y aplicación de cuestionarios.
  • Principios y reglas de investigación eficaz.
  • Grado de madurez del área de mantenimiento.
  • Establecimiento da la Matriz de Esfuerzos versus Impacto.

Administración del Mantenimiento

  • Identificación de los Activos.
  • Planificación y programación de mantenimiento
  • Plan / Programa maestro de mantenimiento
  • Las órdenes de trabajo, su evolución y metodologías de generación y recolección de registros
  • Los registros de materiales
  • Recolección de Datos de Mantenimiento

Gestión de Mantenimiento

  • Identificación de los Activos.
  • Planificación y programación de mantenimiento
  • Plan / Programa maestro de mantenimiento
  • Las órdenes de trabajo, su evolución y metodologías de generación y recolección de registros
  • Los registros de materiales
  • Recolección de Datos de Mantenimiento