Equipos inaccesibles para mantenimiento
Componentes críticos ubicados en zonas sin espacio suficiente para maniobras, herramientas o izaje. Cada intervención se convierte en una operación compleja, costosa y riesgosa.
Consultoría en Mantenimiento y Confiabilidad
Análisis de Mantenibilidad y Manejo Mecánico
Evaluamos la facilidad de mantenimiento de sus activos industriales mediante un análisis sistemático de accesibilidad, secuencias de desmontaje, facilidades de izaje y rutas de remoción — aplicable en FEED, EPC y plantas en operación.
¿Por qué un análisis de mantenibilidad?
Tiempos de parada excesivos
Sin un análisis de mantenibilidad, las secuencias de desmontaje no están optimizadas. Se improvisan rutas de izaje y se descubre en campo que hacen falta facilidades que no existen.
Riesgos de seguridad no identificados
Maniobras de manejo mecánico sin estudio previo generan riesgos de caída de objetos sobre áreas sensibles, personal o equipos adyacentes.
Diseño sin considerar mantenimiento
En proyectos FEED/EPC, si la mantenibilidad no se evalúa desde el diseño, se construyen instalaciones donde mantener los equipos es desproporcionadamente difícil y costoso.
Marco normativo
EN 13306, ISO 20815 & API RP 689
Nuestro análisis se fundamenta en normas internacionales reconocidas para la evaluación de mantenibilidad, diseño de facilidades de mantenimiento y estudios de manejo mecánico en instalaciones industriales.
EN 13306
Terminología de mantenimiento que define la mantenibilidad como la capacidad de un activo de ser mantenido o restaurado a un estado funcional bajo condiciones de uso dadas, en un tiempo determinado.
ISO 20815 (NORSOK Z-008)
Marco para asegurar la producción y gestión de confiabilidad. Incluye requisitos de mantenibilidad como entrada para el diseño de instalaciones offshore y onshore.
API RP 689
Práctica recomendada para la gestión de mantenibilidad de instalaciones en la industria de petróleo y gas. Cubre diseño de accesos, facilidades de izaje y rutas de remoción.
NORSOK Z-CR-002
Guía para el Análisis de Manejo Mecánico (MHS) que establece los requisitos para la evaluación de métodos de izaje, pesos, dimensiones y rutas de transporte en instalaciones industriales.
Componentes del análisis
El estudio de mantenibilidad combina tres componentes complementarios: un checklist sistemático de mantenibilidad, un estudio de manejo mecánico (MHS) y la detección de issues con recomendaciones de diseño.
COMPONENTE 01
Checklist de Mantenibilidad
Evaluación sistemática de accesibilidad, espacio, secuencias de desmontaje y condiciones HSE para cada equipo dentro del alcance.
Accesibilidad a puntos de inspección y componentes críticos
Espacio disponible para maniobras de mantenimiento
Secuencia de desensamble y pasos de remoción
Requisitos de herramientas especiales
Aspectos HSE: ergonomía, gases, fluidos y riesgos
COMPONENTE 02
Mechanical Handling Study (MHS)
Estudio de manejo mecánico que determina los métodos de izaje, facilidades requeridas y rutas de transporte para componentes pesados.
Peso y dimensiones de cada componente a remover
Tipo de facilidad de izaje requerida (polipasto, grúa, monorriel)
Puntos de anclaje y capacidad estructural
Rutas de izaje y transporte seguras
Interferencias y riesgos de caída de objetos
COMPONENTE 03
Detección de Issues y Recomendaciones
Identificación de problemas de mantenibilidad y propuestas de solución para incorporar en el diseño o en la operación actual.
Lista de issues con descripción y evidencia
Clasificación por severidad e impacto operacional
Propuestas correctivas: padeyes, plataformas, hatches
Layouts con rutas de remoción y zonas de laydown
Integración con ingeniería de diseño (FEED/EPC)
Alcance del análisis
Criterios de selección (Screening)
No todos los equipos requieren un MHA detallado. Aplicamos criterios de screening para identificar los componentes que justifican un análisis exhaustivo de mantenibilidad y manejo mecánico.
Peso del componente
Componentes que superan un umbral de peso definido (típicamente > 25 kg) requieren evaluación de facilidades de izaje y manejo mecánico.
Dimensiones y volumen
Piezas de gran tamaño que pueden presentar restricciones de espacio para su remoción, transporte y almacenamiento temporal.
Frecuencia de intervención
Equipos con alta frecuencia de mantenimiento preventivo o correctivo justifican mayor inversión en facilidades de acceso e izaje.
Criticidad del activo
Activos de alta criticidad operacional donde el tiempo fuera de servicio tiene un impacto económico significativo.
Restricciones de espacio
Equipos ubicados en zonas confinadas, elevadas o con interferencias estructurales que dificultan las maniobras de mantenimiento.
Condiciones HSE
Equipos que manejan fluidos peligrosos, altas temperaturas o presiones, o que se ubican en áreas clasificadas eléctricamente.
Estadísticas de la industria
¿Qué dicen los datos?
Las siguientes cifras reflejan hallazgos típicos de nuestros estudios de mantenibilidad y evidencian el impacto de integrar el MHA en el ciclo de vida de los activos.
30–50%
de issues en el diseño
Entre el 30% y 50% de los issues de mantenibilidad detectados en revisiones de ingeniería corresponden a falta de acceso, espacio insuficiente o ausencia de facilidades de izaje.
10x
costo de corrección tardía
Corregir un problema de mantenibilidad durante la operación cuesta hasta 10 veces más que resolverlo en la fase FEED del proyecto. El MHA temprano previene este sobrecosto.
25–40%
reducción de tiempo de parada
Instalaciones con facilidades de izaje permanentes y rutas de remoción diseñadas reducen sus tiempos de mantenimiento mayor entre un 25% y 40% respecto a plantas sin MHA.
60%
de equipos requieren MHS
En proyectos típicos O&G, aproximadamente el 60% de los equipos que superan el screening requieren un estudio de manejo mecánico por peso, dimensiones o ubicación.
¿En qué fase del proyecto se aplica?
El análisis de mantenibilidad genera valor en cualquier etapa del ciclo de vida de una instalación. Sin embargo, el máximo impacto se obtiene cuando se integra desde las fases tempranas de ingeniería.
FEED
Ingeniería conceptual y básica
El MHA se integra desde las fases tempranas de diseño para influir en el layout, la ubicación de equipos y la provisión de facilidades de izaje antes de la construcción.
Beneficio clave: Máximo impacto con mínimo costo. Modificar un layout en FEED cuesta una fracción de lo que cuesta en operación.
EPC
Ingeniería de detalle y construcción
Durante la ingeniería de detalle, el MHA valida que las facilidades de mantenimiento se incorporaron correctamente y revisa la constructibilidad de las soluciones propuestas.
Beneficio clave: Asegura que las recomendaciones del FEED se materializan en especificaciones y se ejecuten durante la construcción.
Operación
Plantas en operación (Brownfield)
Para instalaciones existentes, el MHA identifica los problemas de mantenibilidad actuales y propone soluciones que se pueden implementar durante paradas de planta o ventanas de oportunidad.
Beneficio clave: Reduce tiempos de intervención, mejora seguridad y disminuye costos de mantenimiento en la operación diaria.
Proceso típico de un estudio de mantenibilidad
Un estudio MHA/MHS típico se ejecuta en 8 a 10 semanas, desde la recopilación de información técnica hasta la entrega del informe final con recomendaciones de diseño.
Fase 01
Recopilación de información y screening
Levantamiento de toda la documentación técnica necesaria para el estudio. Definición del alcance aplicando criterios de screening para focalizar el análisis en los equipos que lo justifican.
Recopilación de P&IDs, modelos 3D, GADs y layouts de planta
Obtención de manuales de fabricante con pesos, dimensiones y secuencias
Datos del asset register y planes de mantenimiento vigentes
Definición de criterios de screening (peso, criticidad, frecuencia)
Filtrado de equipos y componentes dentro del alcance del MHA
Preparación de plantillas y herramientas de evaluación
Fase 02
Checklist de mantenibilidad y evaluación 3D
Evaluación sistemática de cada equipo dentro del alcance contra el checklist de mantenibilidad. Revisión en modelos 3D y/o visitas a campo para verificar accesibilidad, secuencias y condiciones HSE.
Revisión de accesibilidad a puntos de inspección y componentes
Evaluación de espacio disponible para maniobras de mantenimiento
Verificación de secuencias de desmontaje y rutas de extracción
Identificación de requisitos de herramientas especiales
Evaluación de aspectos HSE: ergonomía, fluidos, riesgos
Registro fotográfico y capturas 3D de cada hallazgo
Fase 03
Estudio de manejo mecánico (MHS) e informe
Determinación de facilidades de izaje, rutas de remoción y zonas de laydown. Consolidación de todos los hallazgos en el informe final con issues clasificados y propuestas correctivas.
Determinación de pesos y dimensiones de cada componente a remover
Definición de facilidades de izaje: polipastos, grúas, monorrieles
Diseño de rutas de izaje y transporte con verificación de interferencias
Lista de issues con clasificación por severidad y propuestas correctivas
Layouts de rutas de remoción y zonas de laydown
Presentación ejecutiva con estadísticas del análisis y recomendaciones
Impacto esperado
Reducción de tiempos de parada: Secuencias de desmontaje optimizadas y facilidades de izaje pre-definidas reducen significativamente el tiempo fuera de servicio durante mantenimientos mayores.
Mayor seguridad en maniobras de mantenimiento: Rutas de izaje evaluadas, riesgos de caída de objetos identificados y procedimientos de manejo mecánico documentados antes de ejecutar.
Costos de mantenimiento reducidos: Facilidades de acceso e izaje permanentes eliminan la necesidad de soluciones improvisadas y equipos de alquiler costosos en cada intervención.
Influencia temprana en el diseño: En proyectos FEED/EPC, las recomendaciones de mantenibilidad se incorporan cuando modificar el diseño es viable y económico.
Complemento de otras metodologías: El MHA se integra con análisis RAM y RCM para una visión completa: qué mantener (RCM), cuándo falla (RAM) y cómo mantener (MHA).
Entregables del servicio
Cada estudio MHA/MHS genera un conjunto de entregables técnicos que permiten implementar las recomendaciones y documentan las decisiones de mantenibilidad para futuros proyectos y operaciones.
Informe MHA completo
Documento con la evaluación de mantenibilidad de cada equipo: checklist completado, hallazgos, fotografías/capturas 3D y clasificación de issues.
Estudio de manejo mecánico (MHS)
Análisis de facilidades de izaje requeridas, pesos, dimensiones, rutas de remoción y especificaciones de dispositivos de elevación.
Lista de issues con recomendaciones
Cada issue documentado con descripción, evidencia visual, impacto, propuesta correctiva y prioridad de implementación.
Layouts de rutas de izaje
Planos y diagramas con las rutas de remoción y transporte de componentes, zonas de laydown y ubicación de facilidades de izaje.
Especificaciones de facilidades
Requerimientos técnicos de padeyes, polipastos, monorrieles, plataformas de acceso y hatches necesarios para habilitar la mantenibilidad.
Presentación ejecutiva
Resumen gerencial con los hallazgos clave, estadísticas del análisis, issues prioritarios y recomendaciones para la dirección del proyecto.
Optimice la mantenibilidad de sus instalaciones
Evaluamos la facilidad de mantenimiento de sus activos y definimos las facilidades necesarias para reducir tiempos de intervención y mejorar la seguridad operativa.