Consultoría en Mantenimiento y Confiabilidad

Diagrama de flujo de Estudios de Mantenimiento y Confiabilidad durante el Ciclo de Vida del Activo

Desarrollo de Taxonomía de acuerdo con ISO 14224

Estructuración taxonómica por niveles de los activos de la instalación en un arreglo lógico y funcional, a través del cual se gestionan todos los documentos técnicos y operativos, que permiten administrar y controlar el registro de todas las actividades y tareas de mantenimiento. Se realiza una clasificación por niveles: sistemas, subsistemas, equipos, hasta llegar a los componentes o partes. La taxonomía es un elemento clave que le permitirá a las empresas, aplicar la funcionalidad de los Sistemas Computarizados de Administración de Mantenimiento (CMMS).

Análisis de Criticidad

Determina de manera semicuantitativa y bajo criterios establecidos, el nivel existente de criticidad entre plantas, sistemas o equipos. Se orienta a empresas que buscan optimizar sus recursos mediante la toma de decisiones basadas en el nivel de riesgo que presentan los activos, identificando aquellos con mayor impacto y oportunidades de mejora.

Se basa en la estimación del riesgo, el cual es producto de la probabilidad de ocurrencia y las consecuencias asociadas a eventos. Las consecuencias son clasificadas de la siguiente manera: Afectación o Pérdidas de producción, Costos de Reparación, Tiempos de Reparación, Seguridad, Ambiente, Higiene, Costo de Reemplazo del Activo, Tiempo de Respuesta.

Como resultado del análisis se logra la jerarquización de instalaciones, sistemas y equipos en cualquier tipo de industria, asignación de estrategias de Gerencia de Activo tales como: MCC, IBR, FMEA, ACR y la priorización de ordenes de trabajo en Sistema de Gerencia de Mantenimiento Computarizado.

Análisis de Confiabilidad, Disponibilidad y Mantenibilidad (RAM)

El análisis RAM (Confiabilidad, Disponibilidad y Mantenibilidad) es una metodología de análisis numérico que cuantifica la confiabilidad, la disponibilidad y la mantenibilidad de sistemas complejos (típicamente integrados por subsistemas, equipos, unidades, subunidades y componentes), a través de técnicas determinísticas (también conocidas como analíticas), y/o técnicas estocásticas (aleatorias), como las simulaciones Monte Carlo.

La misma se sustenta en la definición de los Tiempos Promedios Para Falla (TPPF) y Tiempos Promedios Para Reparar (TPPR) de los diversos componentes, tomando como base la información proveniente de bases de datos propias, datos genéricos de la industria y opinión de expertos.

La finalidad de esta metodología es diagnosticar las áreas de atención y debilidades de los activos en estudio, con el fin de definir y desarrollar alternativas de soluciones; además de apoyar la asignación de recursos humanos y financieros, con el objetivo de mejorar la productividad de la organización a través de la reducción sistemática de la ocurrencia de fallas o eventos no deseados y su impacto en el negocio.

Como resultado del estudio se obtiene una lista de criticidad de elementos o equipos, con base a su aporte a la indisponibilidad, con la finalidad de establecer las acciones que mitiguen el riesgo, y permitan maximizar la productividad de la organización.

El procedimiento de trabajo inicia con el proceso de recopilación y revisión de la información, la construcción de un modelo gráfico basado en bloques interconectados (Reliability Block Diagram), la caracterización de cada bloque con sus respectivos datos de confiabilidad y, por último, las simulaciones y análisis de sensibilidad.

Mantenibilidad

La Mantenibilidad considera criterios y procedimientos que permiten que los equipos sean diseñados, construidos, probados y operados, tomando en consideración la accesibilidad, modularidad, ergonomía, simplicidad y estandarización, que faciliten el mantenimiento de sus componentes, haciendo uso de recursos humanos, refacciones, herramientas, equipos auxiliares, materiales, procedimientos, contratos y diagnóstico de fallas, con el fin de reducir los tiempos fuera de servicio de los equipos por las intervenciones de mantenimientos programados o fallas.

La predicción de mantenibilidad considera las tareas de mantenimiento correctivo y preventivo de acuerdo con sus respectivas contribuciones al costo general de mantenimiento, así como su impacto en la seguridad del sistema o la importancia crítica.

Planes de Inspección Basado en Riesgo

Generación de planes o programas de inspección que permiten reducir o mitigar la probabilidad de ocurrencia y por ende el riesgo en caso de ocurrir la perdida de contención de los equipos involucrados en el proceso, sistema o instalación bajo estudio. La metodología es soportada principalmente en las normas API-580, API-581 y API-571 que plantea los mecanismos de degradación aplicables. Luego de la aplicación de la metodología es posible entonces preparar y mantener manuales de inspección y corrosión específicos de la planta para todas las unidades.

Según lo definido por el RP 584 del Instituto Americano del Petróleo (API), las ventanas operativas de integridad son límites establecidos para las variables de proceso (parámetros) que pueden afectar la integridad estructural del equipo, si la operación del proceso se desvía de los límites establecidos para una duración predeterminada. Las ventanas operativas establecen límites aceptables de variaciones de proceso antes de que un activo comience a incurrir en daños.

Gestión óptima de inventario

Este análisis permite determinar los niveles óptimos de inventarios de partes y refacciones estratégicos requeridos, para mejorar la mantenibilidad y confiabilidad de una instalación, sistema o equipo. Consiste en determinar la relación óptima costo – riesgo, para cada una de las refacciones de los equipos críticos que compatibilice los aspectos económicos de su adquisición y con la confiabilidad requerida, tendiente a garantizar la continuidad operacional y rentabilidad de planta.

La idea principal de este modelo es mantener los niveles de inventarios entre un rango (superior e inferior) el cual represente una revisión de cantidades no periódicas, cuando las cantidades en el almacén alcanza el nivel mínimo, es cuando se debe realizar pedido al proveedor la cantidad a pedir representaría la diferencia entre ambos niveles.

Optimización de Planes de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC)

La optimización de Planes de Mantenimiento mediante la utilización del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC), es una metodología mediante la cual cada Modo de Falla potencial en un sistema es analizado para determinar los resultados o efectos del mismo en el sistema, y clasificar cada falla potencial de acuerdo a su severidad, de esta forma se facilita la toma de decisiones acertadas y efectivas, enfocando los Planes de Mantenimiento en las consecuencias y efectos de los Modos de Fallas donde sea más importante y/o necesario mejorar la Confiabilidad Operacional, basado en la realidad actual de la instalación sometida al estudio. La aplicación de la metodología es llevada según lo establecido en SAE J1011/12.

Planes de Mantenimiento

Desarrollo de los planes de mantenimiento donde se describe la secuencia de operaciones de mantenimiento individuales que se han de realizar repetidamente dentro de la instalación. Estos pueden ser elaborados nivel de equipos, subsistemas o incluso sistemas. Son elaborados de acuerdo con la criticidad y frecuencia de uso. En estos se describe las actividades, personal responsable, frecuencia de la actividad, duración estimada y clasificación de la actividad de mantenimiento.

Plantillas CMMS

Taxonomía y datos maestros: La taxonomía es un elemento clave que le permitirá a las empresas, aplicar la funcionalidad de los Sistemas Computarizados de Administración de Mantenimiento (CMMS) y las herramientas de análisis de datos relacionadas con ellos, permitiendo agrupar, analizar y utilizar una gran cantidad de datos de mantenimiento consistentes para impulsar sus actividades de mejora.

Hojas de ruta: están formadas por operaciones asociadas a los puestos de trabajo y a los componentes que se necesitan para llevarlas a cabo (materiales requeridos). Además, cada operación tiene asociada una estrategia de programación y un paquete (frecuencia) de programación.

Catálogo de fallas: Los catálogos de falla son fundamentales para el mantenimiento correctivo. Permiten codificar los modos y causas de falla, identificar el elemento de falla, determinar el daño, las acciones de mantenimiento recomendadas y el registro de las actividades de mantenimiento efectivamente ejecutadas. Del mismo modo, sirven para alimentar a futuro el mantenimiento preventivo.

Creación de listas BOM: Listas BOM (Listas de materiales o BOMs por sus siglas en ingles (Bill Of Materials), ayudarán a maximizar que las partes de un equipo estén identificadas para que se puedan realizar solicitudes de reemplazo y compra a través del sistema de gestión de Mantenimiento asistido por computadora (CMMS).

Indicadores de Mantenimiento

Desarrollo de indicadores de Mantenimiento alineados a los objetivos de la organización que permitan la verificación y seguimiento de los resultados operativos de gestión y desempeño. Estos indicadores son de utilidad para el personal de todos los niveles tanto ejecutivos como operativos. Se integran indicadores estándares que pueden ser relacionados al Negocio, Instalación-Equipo, Planeación y Programación, Operación y Mantenimiento (Preventivo, Predictivo y Efectividad de Programas de Confiabilidad).

Auditoria del Sistema de Gestión de Mantenimiento

Determinación del grado de excelencia de la organización y la situación actual de la Gestión de Mantenimiento, para realizar los ajustes pertinentes que permitan cerrar las brechas existentes asegurando su viabilidad futura.

Análisis de Costo de Ciclo de Vida

Metodología desarrollada para evaluar cómo varían los costes de un activo a lo largo de su vida útil. Permite la evaluación y jerarquización económica de las opciones planteadas, mediante la comparación del Valor Presente Neto (VPN), utilizando como datos de entrada los valores descontados de las nuevas inversiones, consumo energético (gas combustible ó electricidad), costos de operación y mantenimiento y pérdidas de oportunidad ó penalizaciones por paros programados y no programados en el horizonte económico.

Confiabilidad Humana

Análisis de los factores que influyen y afectan la confiabilidad Humana en los procesos con el fin de aumentar la rentabilidad y hacer los procesos más confiables y seguros.

Diagnóstico de maquinas

Representa el análisis de la información obtenida de los diferentes mantenimientos predictivos:

Análisis de Vibraciones: consiste en el monitoreo de un activo en puntos estratégicos (cojinetes, bancada, carcaza y otros) de tal manera que se obtengan las amplitudes de vibración dominantes del sistema por las cuales se puede determinar las causas de la vibración (eje doblado, desbalance, fisuras, fatiga, inestabilidad de fluido entre otras) a partir de la información provista el ingeniero de confiabilidad determina las actividades oportunas de mantenimiento.

Análisis de Aceite:  es posible detectar tanto los desgastes de las piezas móviles de los equipos como la presencia de sustancias contaminantes.

Ensayos no destructivos: entre este tipo de ensayos destacan la termografía, análisis de líquidos penetrantes, ultrasonidos etc. Permite determinar las alteraciones y discontinuidades en el mismo, y establecer puntos de interés a la ocurrencia de posibles defectos.

Pruebas de Eficiencia: las pruebas de eficiencia o aerotérmicas consisten en la comparación de las pruebas de aceptación realizadas en la etapa inicial de la vida de un activo en el proceso con respecto a la eficiencia actual, la información obtenida del histórico de variables de proceso (temperatura, presión, flujo, rpm, cromatografía, etc).

Desarrollo de Análisis Causa Raíz

El Análisis Causa Raíz permite identificar factores (gente, procesos y tecnologías) causales de fallas o eventos relacionados con las instalaciones, sistemas o equipos, con el objeto de eliminar las causas raíz que los producen, a través de planes de acción de corto, mediano y largo plazo mediante la determinación de soluciones que permitirán la no recurrencia de este.

Se utiliza el método Causa – Efecto, que se basa en el hecho de que un evento de falla siempre tiene una causa, y que esta causa; a su vez tiene otra causa, convirtiéndose la primera en efecto de la segunda; dicho de otra manera, una causa siempre se convierte en efecto de otra causa, formándose de este modo una cadena de causas y efectos, que se puede continuar hasta llegar a la causa fundamental del problema.

Durante la ejecución del análisis se suelen utilizar herramientas para para confirmar la causa real de la falla, tales como: análisis estadístico, inspecciones y ensayos, estudios metalúrgicos y simulaciones con elemento finito.