Reporte de Auditoria de lubricación realizado por una empresa en Puebla cuyas actividades son la distribución de aceites y lubricantes para sectores como el automotriz y el industrial principalmente, también realizan trabajos profesionales de lubricación especializada y auditorías técnicas en la materia. La auditoria se realizó para una empresa líder en Latinoamérica fabricante de películas calandradas de PVC, estructuras plásticas laminadas y construidas de alta calidad, LINEA: CALANDRA No. 6 en el año 2006 Naucalpan, Estado de México.

En el reporte todas las sugerencias que se propusieron se basaron en lo recomendado por los organismos descritos, así como en la experiencia profesional de más de 20 años de los técnicos y laboratorios consultados para tal fin.

El objetivo fundamental de la auditoria de lubricación en la línea 6, fue señalar desviaciones contra estándares internacionales, con un criterio técnico y de costo-beneficio para la empresa.

Se analizaron parámetros básicos que afectan el rendimiento y la lubricación productiva en un equipo rotativo, así como sus consecuencias con relación a costos de producción y mantenimiento.

Los principales objetivos de la auditoria comprendieron: a) Establecer desviaciones técnicas en materia de lubricación vs Estándares DIN – ISO – ASTM STLE; b) Establecer un manual profesional de lubricación, indicando límites y procedimientos preventivos; c) Establecer áreas o puntos de oportunidad para la mejora en lubricación, con un criterio de beneficio económico para la empresa; d) Finalmente obtener la información técnica básica de consulta y actividades que permitan optimizar las labores de mantenimiento y lubricación en la línea 6.

Fue importante aclarar que, con los resultados de la auditoria, no se pretendió emitir juicios de tipo personal o sobre la organización del mantenimiento y/o producción internos, sino la oportunidad de generar estrategias que incrementaran la productividad del personal de mantenimiento, la optimización de sus labores y la proyección de oportunidades para reducir los costos de operación, a través de la mejora y optimización de los procesos de lubricación.

Para el desarrollo del trabajo se realizaron varias actividades en la planta, a través de una precisa metodología de trabajo: Se reunieron los técnicos responsables de mantenimiento y lubricación de la línea 6 para la planeación estratégica, se identificaron y revisaron físicamente los equipos, se tomó temperatura y verificaron datos de operación de los equipos activos, se identificaron fugas y posibilidades de contaminación en los equipos, se revisó completamente el almacén, así como el acomodo, la señalización y los equipos de lubricación. Se tomaron fotografías de los principales equipos y partes lubricadas, además de realizar la verificación con el personal de los datos de operación y actividad de lubricación desempeñadas en ese momento. También se verificaron los datos reportados de la lubricación de los equipos contra estándares DIN-ISO-ASTM, se analizaron desviaciones y elaboraron propuestas de corrección, además de mejoras en conjunto con el reporte final con los resultados y las conclusiones de la auditoria.

La metodología de la auditoria se realizó con base en lo sugerido por la STLE (Sociedad de Tribologistas e Ingenieros de Lubricación de los Estados Unidos), así como la guía de expertos y fabricantes de Lubricantes. Se determinó una calificación sobre las prácticas de lubricación sugeridas en los parámetros evaluados y se mostraron gráficas con los factores analizados, presentando así una guía detallada de medición sobre los procedimientos realizados por la empresa en comparación con estándares internacionales.

Se revisaron los principales equipos y puntos de lubricación de la línea 6, se verificaron temperaturas de trabajo, lubricante utilizado, frecuencias de lubricación y cantidades aplicadas, así como las labores de supervisión preventiva en los mismos. Los equipos revisados fueron: Tolva de día, Mezclador, Ribbolm Blender, Buss, Molino, Calandrea y Post Calandrea, Drilling, Enfriadores y Rodillos de Corte, Cascada, Rodillo Planchador y Carrusel, por último, la Calefacción y Extractor.

Los parámetros evaluados de acuerdo con la STLE se verificaron a través de factores establecidos como esenciales para tener una lubricación confiable, entre dichos parámetros se analizó el seguimiento de estándares ISO – ASTM – DIN 5102 en Lubricación, selección de lubricante y su viscosidad, dosificación de lubricante y labores en programa de lubricación; El almacenamiento y manejo seguro de la distribución de productos, señalamientos, hojas de control, equipo y seguridad, limpieza y derrames; Para las técnicas y tomas de muestreo se seleccionaron los puertos adecuados en conjunto de equipos y accesorios de muestreo; El control de contaminación se basó en la limpieza de equipos y lugar de trabajo, inspección de sellos y fugas, selección de filtros y revisión de códigos de limpieza, así como accesorios y envases de trasvase de lubricante; En el análisis y monitoreo de lubricante se realizó la selección de equipos críticos, programa de monitoreo, análisis de tendencias, establecimiento de estándares de control, medidas preventivas y correctivas, así como el análisis de fallas (causa – efecto); En el ámbito operativo para la estrategia gerencial de mantenimiento los parámetros tomados en cuenta fueron el equipo de trabajo y organización de lubricación, establecimiento de plan de trabajo, medición de resultados, actividades, además de los reportes de beneficios y logros; Para el entrenamiento y capacitación en lubricación se contemplaron el programa de capacitación en lubricación, cursos de lubricación básica y cursos de buenas practicas de lubricación; Sobre la medición en resultados en costos de producción y rentabilidad se tomaron en cuenta el establecimiento de estándares de medición de costos de lubricación, medición y análisis de resultados, del impacto a la producción y rentabilidad; Finalmente para la Ecología y seguridad en lubricación fueron el almacenamiento, manejo y prácticas de lubricación, también el manejo de lubricantes usados, desperdicios de lubricación y disposición de aceites usados.

En los criterios de evaluación se analizaron cada uno de los factores anteriores y se aplicó una calificación. Si la actividad o factor a evaluar se realiza como práctica y actividad formal en la planta por parte del personal de mantenimiento, se comparó contra el estándar y se estableció un rango de 0 a 10, indicando si uno de estos parámetros se sigue o no. Se evaluó que tanto se desviaban del estándar considerados como “buenas prácticas de lubricación”.

Es importante mencionar que, para cada tipo de proceso, equipo y condiciones de operación, cada uno de los factores evaluados se calificaron con diversos criterios. Siempre se tomó como base la referencia del manual de mantenimiento del equipo, las sugerencias de los estándares y especialistas, experiencia del evaluador en el área y resultados de los análisis de laboratorio que se efectuaron. En cada evaluación se sugirieron actividades u acciones correctivas para que se apegaran a una buena práctica de lubricación estándar.

Después de realizar la detallada inspección, análisis, estudio y calificación de los equipos se encontraron diversas áreas de oportunidad para la empresa: Para los Reductores Corona Sinfín se encontró que se utilizaba el lubricante inadecuado y viscosidad incorrecta, por lo que la solución propuesta fue aplicar un lubricante AGMA Compound Nº 7(ISO 460), efectuar el drenado del Meropa 320 de cada reductor corona sinfín, para así realizar la limpieza interna y cargar el aceite nuevo. Registrar el evento en el manual (fecha-volumen-tipo aceite), recabando la información de temperatura periódica del reductor con tomas en el mismo sitio y condiciones de operación. Se observó que es primordial el nivel de aceite en los reductores y el volumen preciso es tan vital como su misma selección.

Otra área con oportunidad de mejora fue la lubricación con grasa y racionalización con el seguimiento de estándares para la dosificación del lubricante. En general se aplicaba un exceso de grasa en cantidad y frecuencia lo que provocaba un escurrimiento continuo de grasa en mecanismos. La solución propuesta fue aplicar las grasas utilizadas basado en las cantidades y frecuencias del programa de lubricación para la dosificación de grasas, para que así se redujera un 25% en cantidad de uso. Efectuar la limpieza exterior en mecanismos a grasa-lubricar eficientemente aplicando la grasa mediante cubeta lubricadora o inyector manual, observando con atención el primer indicio de grasa que comenzara a aparecer en el entrono inmediato del mecanismo, así definir si la grasa presentaba condiciones anormales como podían ser el producto degradado con menor consistencia aparente, producto con apariencia lechosa por la emulsión de agua, producto reseco, opaco, oscuro con grumos o partículas solidas y con mayor consistencia aparente que la grasa original y cualquier otra desviación notable como color, consistencia, textura contra la original. En los casos que se presentara alguna de las condiciones la indicación sería inyectar grasa hasta que aparezca la misma sin desviación para determinar la causa de la degradación, mantener y registrar las condiciones anormales en el manual de mantenimiento.

En la Lubricación de Chumaceras – Calandria y Molino también se detectó que no se utilizaba el fluido adecuado según el seguimiento de estándares para la selección del lubricante y su viscosidad, el fluido no era el correcto para las elevadas temperaturas de operación del equipo, por lo que se oxidaba prematuramente el aceite y se requería un constante cambio. La solución propuesta fue aplicar un aceite sintético que soportara las altas temperaturas de operación, con una duración mínima de un año sin deterioro de sus propiedades físicas (Viscosidad; TAN, Nivel de aditivos) y que mantuviera un valor de viscosidad suficiente a la temperatura máxima de operación para la adecuada protección de las superficies de fricción. Las acciones correctivas serían adquirir el fluido apropiado suficiente para hacer el cambio programado del aceite en circulación y así efectuar a limpieza interna del sistema para remover los subproductos derivados de la degradación del aceite mineral (carbón, lodos, lacas, barnices), drenar en forma total el aceite del sistema y cargar hasta su nivel correcto tomando una muestra representativa del nuevo aceite utilizado para disponer de los resultados del análisis, valores de referencia base para los posteriores resultados obtenidos del muestreo. Lo anterior con el objetivo de lograr tomar las acciones preventivas según los resultados y tendencias de los reportes analíticos. Los lubricantes sintéticos presentan diversas ventajas al trabajar con altas temperaturas y disminuyen los riesgos de fallas en el equipo, el cambio se debe realizar siempre y cuando el sistema estuviera limpio antes de cargarse, no se debe mezclar con ningún otro lubricante ni tener el riesgo de contaminarse con agua.

Para el Molino Engranes Descubiertos se encontró que la desviación era por un fluido que no era de línea y no era posible conocer las propiedades físico-químicas ni de metales de composición (aditivos), era difícil evaluar sus condiciones en un momento dado y era posible causa de desgaste prematuro, la solución propuesta a través del buen conocimiento de las características del mecanismo y sus condiciones de operación sería aplicar un producto como TRIBOL 800 ISO 1500 o Molub Alloy 882 EP seleccionando el que mejor cubra y rebase los requerimientos. Programando así el cambio de grasa y efectuando una limpieza exhaustiva del mecanismo completo al aplicar el producto elegido hasta el nivel correcto actual, no se recomendaba efectuar mezclas de lubricantes ya que podían ser incompatibles y alterar las buenas propiedades del lubricante original.

Se propuso la realización de un programa de monitoreo en conjunto con un análisis de equipo crítico y lubricantes debido a la carencia de datos periódicos del estado del aceite (características fisicoquímicas, metales de desgaste, aditivos) y la falta de información de tendencias de esos parámetros, esto impide la toma de decisiones acertadas y oportunas para la conservación óptima de los equipos y del mismo aceite. Con objeto de optimizar los paros productivos y reducir los costos de mantenimiento, la solución sería la misma elaboración de la Agenda de Monitoreo de los equipos incluidos en el programa y su efectivo cumplimiento, llevando a cabo los eventos definidos en el Plan de Monitoreo Continuo.

La implementación para el control de contaminantes en la limpieza y filtro se encontró que no se disponía de un plan o programa para asegurar la limpieza exterior continua de los equipos, los contaminantes estaban presentes en los lubricantes y potencialmente en las instalaciones, dichos contaminantes como humedad, productos por oxidación, partículas de herrumbe, de juntas y empaque, hilos de trapo o estopa, partículas de pintura y de desgaste, polvo y suciedad, solventes de limpieza, por ello el riesgo de falla o bajo rendimiento en lo equipos. La solución propuesta fue elaborar un programa de limpieza exterior de los equipos con base en la experiencia y en los reportes analíticos, programar la limpieza interna de las unidades, previa a cambios de aceites y prever respiraderos en algunos de los equipos, también hermetizar las cajas de líneas de retorno de los aceites de circulación e implementar un control de fugas de aceite en los equipos. Para lo anterior se debía asignar el personal de producción y mantenimiento para las tareas de limpieza externa de las instalaciones productivas definiendo con claridad las responsabilidades y dotándolos de los elementos necesarios para las actividades. Considerar en el programa de limpieza interna los criterios indicados sobre la buena práctica de lubricación. El control de la contaminación debía ser la principal estrategia para la conservación de la maquinaria y de los fluidos lubricantes, la contaminación afecta tanto al aceite como a los equipos.

Posterior a todo el análisis realizado en los equipos de la planta los expertos llegaron a la conclusión de que hacía falta una buena organización y esquematización de las estrategias de mantenimiento de los equipos, así como las bases metódicas y de información para llevarlas a cabo eficientemente, por lo que se entregó a la dirección general y operativa de la empresa, de acuerdo con sus objetivos de optimización de las operaciones en el reporte realizado, todos los resultados, hallazgos y sugerencias, las cuales se basaron en lo recomendado por los organismos mencionados y la experiencia profesional de los laboratorios y los técnicos consultados para el mismo reporte.

Autor: Ingeniero Químico Arturo Cabañas Munguía
Lubrimex de Puebla
julian.fndzcb@gmail.com