Las empresas dedicadas a procesos industriales, gerencian con los criterios de Planificación Estratégica de Gerencia de Activos, se guían por la Norma ISO 55000-2014, como requisito mandatorio para que los procesos productivos cumplan con el objetivo de suministrar a los dueños de empresas la seguridad y el cumplimiento de los objetivos de producción, a fin de agregar valor a la organización. Para enfrentar este reto, los procesos industriales deben ser óptimos desde el punto de vista técnico y económico. Una de las palancas para asumir este compromiso, es la implementación de un sistema de Gestión de Gerencia de Activos establecido en la Norma ISO-55000, con el firme objetivo de convertir a la organización en efectiva, eficiente y adquirir sostenibilidad en el ciclo de vida del activo físico.

Para cumplir con los objetivos que se plantea la Gestión de Gerencia de Activos, se deben implementar acciones de alto nivel y recursos adecuados, que conviene que estén acompañados de estudios especiales. Es aquí donde interviene la Ingeniería de Mantenimiento y Confiabilidad, contribuyendo a la optimización y al máximo beneficio de los activos. En los términos de Ingeniería de Mantenimiento, se re ere a aquellas disciplinas que proponen métodos y herramientas técnicas para la solución de problemas reales en una determinada instalación. La metodología ACR, nos va a llevar a determinar la causa raíz de falla sobre un componente y va a generar acciones concretas para que el evento no deseado desaparezca y contribuya directamente a mejorar la disponibilidad y confiabilidad del activo físico. Adicionalmente, se derivan estudios especializados durante el desarrollo de la metodología que soportará técnicamente la investigación del caso de estudio.

Bases teóricas

La metodología está basada en los criterios de las teorías Análisis Causa Raíz (ACR) de un fallo, aplicable en Ingeniería de Mantenimiento y Confiabilidad. Las definiciones básicas aplicables son las siguientes:

Activo: Es un conjunto de actividades coordinadas de una organización para obtener un valor a partir de los activos físicos, estableciendo un compromiso de referencia para la gestión de la organización. (Norma ISO 55000, 2014).

Confiabilidad: La Confiabilidad está basada en el análisis probabilístico del tiempo para la falla o historial de fallas es la rama de la confiabilidad que estudia la variable aleatoria “tiempo para la falla” (Virtual). En esta rama de la confiabilidad, el insumo básico para el análisis son bases de datos donde se almacenan las historias de fallas de equipos.

La Confiabilidad Basado en el Deterioro o física del Fallo es aquella que considera que el fallo es la última fase del proceso de deterioro y se enfoca en tratar de entender como ocurre la falla. Como ya lo hemos mencionado antes la confiabilidad es la probabilidad de que un componente, equipo o sistema opere sin fallar, en un periodo específico o tiempo-misión. La confiabilidad se representa por la siguiente ecuación (Ec 1):

Disponibilidad: Es la probabilidad de que un activo sea capaz de realizar su función de manera satisfactoria, cuando sea necesario, en un entorno determinado. La disponibilidad es una función de la confiabilidad y la mantenibilidad. (O’ Hanlon, 2014).

La disponibilidad se representa por la siguiente ecuación (Ec. 2):

Falla: Falla es el efecto que se origina cuando un componente, equipo, sistema o proceso deja de cumplir con la función que se espera que realice.

Fallas Crónicas o recurrentes: Son aquellas fallas que ocurren con frecuencia. En ocasiones llegan a ser aceptadas como normales debido a que no se requiere mucho tiempo para ser corregidas, pero que a la larga impactan en el estado de resultados.

Fallas Catastróficas: Una falla que causa la pérdida total de un ítem y que puede generar daños al personal, medio ambiente y a la instalación.

Hipótesis: Es una conjetura o suposición que se admite provisionalmente para ser verificada o validada, y si el resultado es verdadero, la misma se convierte en hecho.

Causa de Falla (Causa Raíz): Las causas de las fallas pueden ser físicas, humanas u organizacionales. En general, pueden ser derivadas de procesos de deterioro por razones físicas o químicas, defectos de diseño, malas prácticas operacionales o de mantenimiento, baja calidad de materiales o refacciones, u otras razones organizacionales, como presiones en los objetivos de producción, cambios en el contexto operacional, alta rotación del personal, falta de difusión o inexistencia, así como de ejecución de trabajos por personal no certificadas, que conducen a la falla.

Análisis Causa-Efecto: Es una herramienta utilizada en la Metodología de ACR para ordenar gráficamente el análisis de manera secuencial. Parte del evento o problema atraviesa los diferentes modos de falla e identifica la relación de causa y efectos hasta llegar a las causas raíces del evento.

Método Delphi: Según el Handbook of Knowledge Society Foresight de la European Foundation for the Improvement of Living and Working Conditions, el Método Delphi es utilizado con mucho éxito para solicitar la opinión de expertos. La base del método es que un grupo de expertos realice una votación individual y ésta se exponga al resto del grupo para que funja como retroalimentación a las opiniones individuales. Luego se realiza una o varias iteraciones, donde los participantes son informados sobre las razones particulares de las votaciones, hasta que las votaciones converjan a un punto de consenso.

Desarrollo

Análisis de Oportunidades Perdidas (AOP): El estudio se inicia con un Análisis de Oportunidades Perdidas (AOP), el cual identifica y cuantifica los impactos de las fallas anteriormente identificadas. Esto se realiza en función de las frecuencias de fallas y los impactos que afectan la producción y los costos de mantenimiento. La Figura No. 1. muestra el acumulado de las horas por tipo de fallas. La Figura No. 2, representa el porcentaje de las fallas que se dieron a raíz de cada uno de los eventos de falla. La Figura No. 3, muestra el impacto que ha producido las fallas recurrentes en este tipo de compresores reciprocantes, fundamentalmente en el conjunto alternativo compuesto por vástago-sellos de gas y sellos de aceite. Representa una oportunidad perdida en la producción de MM$ 12,93 por año para la planta.

ACR: El proceso de análisis se llevará a cabo de forma gráfica con la finalidad de ordenar secuencialmente el evento, modos de fallas e hipótesis para llegar a identificar las causas que dieron origen a las fallas, que si son corregidas prevendrán su recurrencia. Para efectuar un análisis detallado de las fallas recurrentes del sistema, se utiliza la propuesta metodológica de árbol de fallas, denominado Modulo de ACR ®, perteneciente a la Suite de Confiabilidad “Optimus ®” desarrollada por la empresa “E&M Solutions, C.A”.

Beneficios de aplicación del ACR:

• Reducción del número de fallas, incidentes y desperdicios.
• Reducción de gastos y producción diferida asociada a fallas.
• Mejoramiento de la eficiencia, rentabilidad y productividad de los procesos.
• Dónde y cuándo se debe aplicar ACR
• En forma proactiva para eliminar fallas recurrentes de alto impacto en costos de operación y mantenimiento.
• En forma reactiva para resolver problemas complejos que afectan la organización.
• Equipos/Sistemas con un alto costo de mantenimiento correctivo.
• Particularmente, si existe una data de fallas de equipos con alto impacto en costo de mantenimiento o pérdida de producción.

El proceso consiste fundamentalmente en reunir un equipo multidisciplinario de técnicos con el objeto de desarrollar el árbol de fallas, que posteriormente acompañados de cada uno de los especialistas se transforma en una investigación, pasando por cada una de las etapas hasta completar el análisis, tomando en consideración los siguientes aspectos vitales para el estudio:

Partes de información asociadas a la falla:

• Ubicación del evento físico.
• Documentos de interés relacionados con el evento, planta y maquinaria.
• Paradigmas del personal relacionado con el equipo, componente o planta.
• Información proveniente de testigos presenciales y protagonistas.

Acciones / Procedimiento:

La ejecución de un Análisis Causa Raíz comprende los siguientes pasos:

• Conformación del Equipo Natural de Trabajo. (ENT)
• Definición del problema y jerarquización.
• Definición de los modos de falla.
• Definición y validación de hipótesis (Matriz de Verificación de Hipótesis). Definición de las causas raíces (Físico, Humano, Latentes).
• Identificación de soluciones y recomendaciones.
• Evaluación de las soluciones propuestas.

El equipo natural de trabajo (ENT) se integró con personal que estaba relacionado directamente con las operaciones y mantenimiento de la planta, especialistas en el área de confiabilidad e ingenieros especialistas en cada una de las disciplinas de interés. La figura No. 4, representa un esquema típico del ENT.

Árbol de falla: La Figura No. 5, muestra el árbol de falla elaborado mediante la metodología aplicada, “Modulo ACR ®, para abarcar los pasos anteriores e iniciar la conformación del árbol de fallas.

Con la data analizada de la bitácora de operaciones y mantenimiento de la planta, se procedió a definir el evento como “Fallas recurrentes en sellos y vástagos de los compresores reciprocantes complejos”. Debido a que pudieran ser los responsables de las fallas y causas de las fallas de lo que ha ocurrido como evento. Tabla No. 1.

Una vez definido el evento de la (s) falla (s), se procede con la metodología a determinar los modos de fallas que implican a los componentes que han dejado de cumplir su función. En este caso se determinaron dos modos de fallas, tales como “Fuga de gas y aceite en los sellos”, como producto de haber dejado de ejercer su función, la cual es de sellar o no permitir fugas de gas y aceite. Debido que los modos de fallos están ubicados en un mismo componente y afecta de igual forma el comportamiento, se ha integrado en un solo modo de falla. El porcentaje en peso del modo de falla es de 100%, debido a la integración. Tabla No. 1.

Se definieron las hipótesis para el modo de falla estudiado, determinando que existen tres modos de fallas intermedios que serían objeto de comprobación: Desgaste del vástago (44,44 %), Desgaste prematuro de los sellos de gas y aceite (42,22 %) y falla de lubricación (13,33 %). Como se puede observar, el 86,67 % de los problemas recurrentes están centralizados en dos hipótesis, por lo que se deberán comprobar mediante estudios y el 13,33 % restante para el análisis de la falla respecto a lubricación. Tabla No. 2.

Validación de hipótesis: Una vez analizados los modos de fallas, se procede a generar las hipótesis que no son más que las causas físicas, latentes y humanas que se desprenden de los modos de fallas determinados por el ENT. Del estudio se desprenden 07 hipótesis que se deben comprobar mediante pruebas de validación con evidencias de cada una de ellas.

La Tabla No. 3, contiene un resumen de los modos de fallas, hipótesis y los requerimientos para validar las hipótesis.

Causas raíces físicas: Una vez validadas las 07 hipótesis analizadas, se identifican las causas raíces físicas, que deben ser corregidas para restablecer las condiciones anormales que generan las fallas repetitivas en los compresores reciprocantes. La Tabla No. 4, muestran las causas raíces físicas encontradas de los modos de fallas analizados.

Causas humanas: La Tabla No. 5, muestra la causa raíz humana que motiva una serie de eventos de fallas en los sellos de gas, aceite y vástagos de los compresores reciprocantes, fundamentalmente por la ausencia derequerimientos de los certificados de origen y calidad de los componentes suministrados por un fabricante replicador de componentes para compresores reciprocantes.

Causas latentes: La Tabla No. 6, contiene las causas latentes encontradas como resultado del análisis, ya que la organización decidió seleccionar el criterio económico de reducción de costos Vs el criterio técnico de la maquinaria y su contexto operacional.

Estudios y validaciones realizadas durante el ACR:

I. Verificación de las tolerancias ensamblaje de los trenes alternativos vástago-Cilindro compresor-caja de sellos. Se procedió a revisar el informe técnico de las tolerancias dejadas durante el ensamblaje del compresor, verificando que las tolerancias de ensamblaje final de alineación de los vástagos,se encontraban dentro de las especificaciones del fabricante. (1,8 milésimas de pulgadas)

II. Determinar si el lubricante sintético actualmente utilizado en los compresores CB, Modelos L-6, se adecua a las condiciones del servicio de compresión de gas natural para altas presiones y temperaturas de cilindros, vástagos y sellos, en el proceso de re-inyección de gas.

Condiciones del contexto operacional:

Límites de temperaturas de operación de los sellos – vástagos:

Curvas de temperaturas reales de operación en los sellos-vástago del CE/HE:

La figura No. 6, ilustra el ancho de banda que corresponde a los límites de temperaturas máximos y mínimos que operan los sellos-vástagos y las temperaturas de descarga del gas, siendo consistentes en todos los casos. La figura No. 7, muestra las presiones de succión y descarga de los cilindros compresores.

Una vez obtenidas las condiciones de borde, se procedió a la revisión de los requerimientos o especificaciones del fabricante para el adecuado análisis del comportamiento del aceite sintético.

Requerimientos del fabricante para la lubricación de vástagos y sellos. CE Services en la bibliografía disponible de manuales y boletines de servicios “Engineering Sales Services”, data e informaciones enviadas al cliente, no especifica claramente qué tipo de aceite sintético debe ser utilizado para las condiciones a las cuales están operando los vástagos- sellos y cilindros, solo para aceite mineral incluye propiedades típicas y algunos detalles respecto a los lubricantes.

En la referencia CA Company de Lubricación Forzada para Compresores (ESS-L-168 de 1968), Lubricación de Compresores (ESS-L-811) y recomendaciones de lubricación para compresores reciprocantes, frame y cilindros SUP (ESS-1002), solo se menciona que para presiones sobre 4000 PSI, se debe usar un aceite con viscosidad mayor a 200 SSU, con la adición de 3% a 5% sobre este valor para fluidos como gas natural e hidrocarburos. Adicionalmente, realiza ciertas consideraciones sin especificar el tipo de aceite:

1. Viscosidad por encima de 200 SSU para cilindros de diámetros hasta de 10 pulgadas.
2. Mínimo punto de inflamación de 400 ˚F.

En función de estos requerimientos, se evaluó inicialmente desde el punto de vista de propiedades típicas el aceite sintético Shell Madrela GP-220 por requerimientos del cliente, debido a que actualmente se está aplicando en los compresores reciprocantes CB, modelo L-6. Adicionalmente, se incluyen otras marcas de aceites sintéticos con la finalidad de construir las curvas comparativas en función de sus propiedades y poder, de acuerdo a las condiciones operacionales o de borde, determinar que los lubricantes se adecuan al servicio.

En aplicaciones de alta presión usando compresores reciprocantes, se pueden citar experiencias recientes de instalaciones similares que operan en rangos de 3.000 PSI hasta 10.000 PSI, con uso de lubricantes sintéticos que se mencionan a continuación e incluidos en dichas curvas. (Figura No. 8)

Las marcas son las siguientes:

• Royco 880.
• Royal Purple CAP-680.
• Mobil Glygoyle HE-460.

Por otra parte, se escogieron otras marcas de aceites sintéticos, de los cuales no se cuenta con información suficiente de aplicaciones para estos rangos de operación. Sin embargo, se analizaron sus características desde el punto de vista de propiedades típicas. Estas marcas de lubricantes se presentan a continuación:

• Glycolube.
• UCON R-1.

El resultado de la variación de la viscosidad con la temperatura se muestra en la Figura No. 8. Las curvas indican que los aceites sintéticos tienen excelente estabilidad de la viscosidad a temperaturas elevadas como a las que están sometidos los vástagos-sellos de los cilindros compresores reciprocantes para este tipo de aplicaciones especiales.

Resultados:

I. El aceite sintético marca Shell Madrela GP-220, a pesar de que tiene una viscosidad cinemática por debajo de la especificada por CB, presenta un adecuado comportamiento de la viscosidad con la temperatura, en comparación con otros lubricantes sintéticos. Esta es una característica de relevada importancia desde el punto de vista de selección y adecuación para el servicio.

II. Las curvas de comportamiento de los aceites sintéticos a diferentes temperaturas presentadas en el gráfico No.8, permiten concluir:

• Los lubricantes sintéticos Shell Madrela GP-220, UCON-R-1 y Royco-880 presentan comportamientos similares en cuanto a viscosidad.
• Para temperaturas superiores de 100 ˚C, el aceite Shell Madrela GP-220, presenta mayor viscosidad que el Royal Purple CAP-680. Este último tiene una caída abrupta de la viscosidad por encima de esta temperatura.
• Los aceites Mobil Glygoyle HE-460 y Exxon Glycolube tienen mayor viscosidad a 100 ˚C que Shell Madrela GP-220, a pesar de ser lubricantes con la misma base de formulación.

III. Los aceites sintéticos formulados a base de Polyglycol, no tienen efectos corrosivos sobre los metales.

1. Ensayos no destructivos y destructivos de los vástagos con la finalidad de determinar si el material de los vástagos es inadecuado.

Los análisis se inician con inspección visual, análisis metalográficos y microfractográficos, composición química y ensayos de dureza, entre otros.

Características de los vástagos: Los vástagos son fabricados de material acero al carbono, de 3.5 pulgadas de diámetro y 1.38 metros de longitud, revestidos externamente a base de carburo de tungsteno para otorgarles propiedades contra el desgaste y la corrosión.

Especificaciones generales del revestimiento y metal base:

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Análisis realizados

Inspección visual

I. Se efectuó inspección visual del vástago involucrado en la falla, observándose desgaste por roce y pequeñas secciones con desprendimiento parcial del revestimiento, principalmente en la zona de trabajo. (Ver Figuras. 9 y 10).

II. Se seleccionaron para corte y análisis tres muestras representativas del vástago (Ver Figura. 11), identificándolas de la siguiente manera:

• II.1. Muestra # 1: zona sin defectos (sección no expuesta a contacto con los sellos)
• II.2. Muestra # 2: zona con defectos (sección en contacto con los sellos): desprendimiento parcial del revestimiento – Figura No. 9.
• II.3. Muestra # 3: zona con defectos (sección en contacto con los sellos): desprendimiento múltiple del revestimiento tipo pitting – Figura No. 10.

III. Cada una de las muestras fue cortada en cuatro partes, seleccionándose las más representativas para el análisis.

Evaluación metalográfica por microscopía óptica

Sobre cortes transversales de las muestras se efectuaron estudios por microscopía óptica, detectándose la presencia de productos de naturaleza diferente al revestimiento, a través de la interface sustrato-metal base, lo que disminuye considerablemente la adherencia del sustrato/revestimiento, beneficiando su desprendimiento, cuando la pieza es sometida a condiciones de trabajo (Ver Figuras N° 12 y 13).

Microestructura metal base del vástago

La microestructura del metal base reveló que está conformado por una estructura martensítica revenida de transformación incompleta, producto de un inadecuado tratamiento térmico (Ver Figura No. 14)

Análisis metalúrgico por microscopía electrónica de barrido

Se efectuaron estudios por Microscopía Electrónica de Barrido (MEB), a fin de evaluar las condiciones microestructurales del revestimiento. El estudio incluyó el análisis en diferentes secciones del Vástago, destacando áreas con y sin presencia de defectos, e inclusive la muestra no expuesta a contacto con los sellos. Los resultados se describen a continuación:

I. Muestra # 3: Zona con desgaste y presencia de defectos (sección expuesta a contacto con los sellos). Desprendimiento múltiple del revestimiento.

La evaluación realizada a esta muestra reveló desprendimiento parcial del revestimiento, aunado a la presencia de partículas o productos irregulares a través de la interface sustrato-metal base, con características morfológicas diferentes a la del revestimiento, tal como se observa en la Figura N° 15. Una vista a mayor magnificación, presentada en la Figura N° 16, muestra la morfología de estas partículas.

El detalle más importante, es la presencia de microgrietas múltiples dentro del revestimiento orientado de forma paralela a la interface, donde las más representativas se propagan a través de las partículas presentes, actuando como puntos concentradores de esfuerzos.

Morfología del revestimiento en una zona sin defectos superficiales de la muestra No. 3. Se observa adecuada adherencia del sustrato, sin embargo, se observan la presencia de partículas irregulares y microgrietas paralelas en la interface. Ver Figura No. 17.

II. Zona con desgaste y presencia de defectos. Sección expuesta al contacto con los sellos. Muestra # 2: Desprendimiento parcial del revestimiento.

Al igual que en la muestra anterior, esta sección presenta partículas irregulares en la interface y microagrietamiento paralelo dentro del revestimiento, e inclusive parte de las microgrietas se propagan de manera continua entrelazando las partículas (Ver Figuras No. 18 y 19).

III. Zona sin defectos. Sección no expuesta a contacto con los sellos. Muestra # 1

Con la finalidad de obtener patrones de referencia para el análisis, se seleccionó una muestra del vástago no expuesta a contacto con los sellos (Ver Figura No. 11).

La microscopía electrónica revela, adecuada adherencia del revestimiento. Sin embargo, se observa de manera acentuada la presencia de grietas que avanzan desde la interface hacia la superficie y otras con origen en las mismas partículas. Igualmente, una vista amplificada de la sección del revestimiento revela microgrietamiento paralelo a la interface (Figuras Nos. 20 y 21)

Análisis Químico del revestimiento

Se efectuó microanálisis químico del revestimiento mediante EDS (energy dispersive x-ray spectrometer), revelando que está constituido principalmente por tungsteno y en menor proporción cobalto y cromo (Ver Figura No. 22). Los resultados indican que la composición del revestimiento cumple con las especificaciones técnicas del producto.

Análisis químico de partículas de la interface

El microanálisis químico puntual de las partículas presentes en la interface, confirman la presencia predominante de Aluminio (Al) y Titanio (Ti), así como Silicio (Si), Hierro (Fe) y Oxigeno (O2) en menor proporción (Ver Figuras No. 23 y 24).

Determinación del espesor del revestimiento

El espesor del revestimiento sobre el vástago se evaluó mediante técnicas de microscopía electrónica, indicando valores promedios de 90m (2,3 mils) para las muestras expuestas a contacto con los sellos y 123 m (3,4 mils) para la muestra no expuesta a contacto. Estos resultados indican que el espesor del revestimiento (3,4 mils) se ubica cercano al valor inferior del rango indicado por el fabricante en sus especificaciones técnicas.

Análisis químico del metal base

Con la finalidad de determinar el grado o tipo de material del metal base, se realizaron análisis químicos mediante técnicas de absorción atómica (vía húmeda) a partir de virutas tomadas de diferentes secciones de las muestras. Carbono y Azufre fueron determinados por combustión. Los resultados se muestran en la tabla siguiente.

Ensayos de dureza sobre el revestimiento

Los ensayos de microdureza sobre el recubrimiento, siguiendo los requerimientos establecidos en la norma, indican que los valores obtenidos oscilaron entre 55.2 y 58 HRC, con un valor promedio de 57 HRC. Resultados inferiores a los que especifica el fabricante.

Conclusiones

1. La metodología ACR usada para determinar las causas raíces de fallas, lleva a la conclusión que los problemas se derivan de causas humanas y latentes, como consecuencia de que la organización le dio más importancia al aspecto económico sobre el técnico, tratando de reducir costos de mantenimientos y operaciones al sustituir vástagos de un fabricante no original, sin realizar ningún tipo de estudio especial que le garantizara que el componente reemplazado cumpliera con las especificaciones del fabricante original.
2. La alineación del conjunto vástago-cajera de sellos no incidió sobre el desgaste de los vástagos y sellos de los trenes alternativos.
3. Las curvas de comportamiento de los aceites sintéticos a diferentes temperaturas, demuestran que tienen excelente estabilidad de la viscosidad a las temperaturas y presiones a que están sometidos el conjunto vástago-sellos de los compresores en el contexto operacional.
4. El mecanismo de falla de los vástagos de cilindros compresores L-6, ocurre por el desprendimiento tipo laminar del revestimiento, como consecuencia de la presencia de microgrietas paralelas en el substrato. Estas microgrietas están asociadas al proceso de manufactura del vástago, como consecuencia de cargas externas que superan la resistencia mecánica del recubrimiento y promueven la «fatiga superficial».
5. En todas las muestras evaluadas se evidencia la presencia de partículas en la interfase substrato-metal base, cuya naturaleza química resulta diferente al revestimiento. Esta condición es un factor contribuyente a la falla, ya que estas partículas al actuar como puntos concentradores de esfuerzos generan microgrietas, que al propagarse entre ellas favorecen el desprendimiento del revestimiento. De acuerdo con la composición química de las mismas, conformadas principalmente por Titanio (Ti) y Aluminio (Al), se concluye que su presencia está asociada al proceso de manufactura del vástago.
6. La composición química y el espesor del revestimiento, cumplen con las especificaciones técnicas suministradas por el fabricante, mientras la dureza está por debajo de lo especificado.
7. El análisis químico del metal base reveló que es similar a un acero al carbono AISI 4140, tal como lo especifica el fabricante. El ensayo microestructural revela una estructura de martensita revenida de transformación incompleta, producto de un inadecuado tratamiento térmico.

Recomendaciones

1. Aplicar los criterios de planificación estratégica de Gerencia de Activos, tomando como guía la Norma ISO-55000-2014, con el propósito de ejecutar acciones de alto nivel, disponer de recursos técnicos adecuados y realizar los estudios especiales que se desprendan por ejemplo de un ACR, RAM, entre otros, y no tomar decisiones aceleradas de criterios económicos sobre el técnico por reducción de costos.
2. Continuar con la aplicación del aceite sintético a base de polyglycol (Shell Mandrella GP 220), el cual de acuerdo a sus propiedades no tiene efectos secundarios sobre los elementos que conforman los vástagos-sellos del conjunto alternativo de los Compresores CB, L-6. Adicionalmente, el análisis efectuado a los diferentes aceites sintéticos y a la bibliografía de estudios de Tribología, indican que no existen criterios técnicos para reemplazar el lubricante sintético actualmente utilizado en los compresores CB, L-6.
3. Exigir a la empresa fabricante, mejoras en los procesos de control y aseguramiento de calidad durante la manufactura del vástago,incluyendo preparación y preservación de superficie, aplicación y acabado final del revestimiento.
4. Realizar mesa de trabajo con la empresa fabricante a fin de comunicar las desviaciones observadas en los diferentes ensayos realizados y establecer compromisos y planes de acción que conlleven al beneficio de ambas partes.

Autor: Ing. Alexis R. Suárez T.
Ingeniero Mecánico
Consultor de Ingeniería de Mantenimiento
Director de Operaciones de E&M Solutions International, S.A.
Correo: alexis.suarez@eymsolutions.com