Desde hace pocos años se viene hablando con mucha fuerza del Mantenimiento Centrado en Confiablidad (MCC); sin embargo, esta estrategia de mantenimiento no es realmente nueva y su origen fue en los años 50 y, posteriormente, se amplió al campo aeronáutico donde nace el MCC y toda su normativa MIL-STD-1629, SAE JA2011. En uno de los artículos de la revista @Predictiva21 comentaba que si“Ud. no construye su filosofía de trabajo de mantenimiento, ninguna estrategia que utilice será completa”. La razón radica en que no hay dos empresas iguales aun cuando su proceso productivo sea el mismo; simplemente, porque realmente las culturas de mantenimiento tampoco son iguales. Usted puede tener una planta en Bangladesh y otra en Alemania y sus disponibilidades: globales, por falla, por mantenimiento preventivo o por mantenimiento operativo, seguramente serán muy diferentes y con una gran desviación. Todos los que están relacionados con el área de mantenimiento saben que un alto porcentaje de empresas no tiene gente que monitoree el desempeño de los equipos. Levantar el comportamiento de su equipamiento toma su tiempo y mucho más su análisis, debido a que la gente anda en su día a día evitando que el equipamiento falle lo menos posible y si esto ocurre, que el restablecimiento operacional sea los más rápido posible. Hace más de 25 años me tocó gerenciar un proyecto de reforzamiento y reingeniería del mantenimiento en dos grandes complejos químicos-petroquímicos, elaborando Failure Modes Effects Criticality Analysis (FMECA(s)), Preliminary Hazard Analysis (P.H.A(s)) y construcción de Fault Tree Analysis (F.T.A(s)), definiendo criticidades. El tiempo invertido fue un poco más de un año; se consumieron más de 150.000 horas-hombre de ingenieros y técnicos en consultoría para un poco más de 20 plantas. Realmente fue un trabajo extremadamente laborioso. Ahora bien, porqué les comento todo esto, sencillamente porque la empresa no supo aprovechar toda esta información; la razón era, la debilidad en su cultura de mantenimiento.

Retomando el inicio de este artículo, tener una persona o grupo de personas para levantar esta información, como hemos visto, toma su tiempo, cuánto, no lo sé porque depende de la cantidad de equipos, la cantidad y disponibilidad de gente que va a realizar el trabajo, logística para hacer el trabajo, tipo de proceso, accesibilidad, duración de la falla, tipo de falla (progresiva, cataléptica, modos de fallas, causas, impactos, etc.), arreglo o arquitectura de la posición funcional (spare), etc. Muchas veces se piensa que todo termina allí, posiblemente estemos errados; porque cuando Ud. levanta en una posición operacional: “la(s) función(es) del equipo, sus modos de fallas, sus causas y sus impactos negativos cuando estos fallan”, tiene que tener claro que los equipos no están siempre en una misma posición, a menos que sean equipos estáticos y aquellos rotativos de gran tamaño que tengan que repararse en sitio, pero aquellos otros rotativos medianos o pequeños como bombas, motores y otros no rotativos como válvulas, cuando estos fallan salen de esa posición funcional, y posiblemente sean reemplazados por otros debido a la criticidad de la posición, ésta(s) no puede(n) quedar desasistida(s). El activo dañado es llevado al taller para su intervención; en este momento no profundizo en qué se pueda reparar en sitio. Por ejemplo: para el caso de una bomba, ya sea el activo completo, o componente motor, o componente bomba, solo que son removidos del sitio para su reparación y que hay un cambio de serial en la posición, para el conjunto motobomba si es monoblock, o cualquiera de sus partes (motor/bomba), si no lo es. 

Todos sabemos que para estos equipos que llamo viajeros como bombas, motores, válvulas, etc. lo crítico es la posición no el equipo mismo, porque cuando éstos son removidos no se llevan la criticidad, ella queda en el sitio. Un gran cuidado se debe tener al momento de seleccionar un software de mantenimiento debido a que el mismo debe permitir despegar un equipo internamente en el manejo de la información, con un serial particular de una posición y reemplazarlo con otro de diferente serial, pero técnicamente igual para colocarlo en la posición desasistida o fallada. “Recuerden siempre, sólo para aquellos equipos que puedan ser removidos y sustituidos por otros” y que requieren también ser registrados y monitoreados en el histórico del equipamiento a través de la orden de trabajo y tener la información de dónde han estado, cuánto tiempo han estado en el sitio y cómo se han comportado, etc. En consecuencia, el nuevo equipo reemplazado posiblemente tenga modos de fallas o causas diferentes, aun cuando cumpla la misma función, entonces también debería ser objeto de análisis RCM. Ya hemos visto lo laborioso de este trabajo, lo más recomendable es hacer un joint-venture o alianza estratégica con un consultor y con una o dos personas de la planta, con amplio conocimiento del comportamiento del equipamiento según las situaciones o argumentos indicados al inicio de este artículo y, progresivamente, ir construyendo todo este andamiaje técnico. En otro de mis artículos, que escribí en esta tan importante revista @PREDICTIVA21, que llamé “El Papel del Consultor o un Consultor de Papel”, encontrarán herramientas para su selección. Una vez establecida esta alianza, iniciamos la tarea ya sea por áreas, equipos críticos, secciones, sistemas o instalaciones, hasta abarcar toda la planta. Esta actividad nos servirá también para actualizar el registro de activos de mantenimiento de la empresa. 

Siguiendo con mi exposición, igualmente conseguir o encontrar personas que trabajen en el área de estadística en una empresa, tampoco es fácil. La mayoría de las personas cuando hacen sus carreras de ingeniería no son de agrado de la estadística; ahora bien, ¿cómo pueden centrarse en analizar información de tipo estadístico si no sienten pasión por la materia? Posiblemente para no complicarse, se apoyen con algún software de mantenimiento que haga esta tarea. Sin embargo, cuando queramos hacer un análisis muy particular los invito a manejar los “Papeles Funcionales” para los cálculos, tanto de parámetros como valores de confiablidad, esa es mi recomendación. Soy de las personas que creen que no debemos desechar esta metodología porque para mi apreciación, permite hacer un análisis más cuidadoso del comportamiento de un equipo, no olvidemos que la estadística es así porque trata con valores determinísticos y probabilísticos y en nuestro trabajo debemos manejar ambos. Para ello, con la utilización de “Papeles Funcionales” podemos acercarnos más a la determinación de un valor cuando linealizamos los puntos sobre un papel funcional, descartando unos y aceptando otros y así construir una recta sobre estos papeles que nos permita encontrar el valor deseado; por ejemplo: determinar un valor de un parámetro de forma (β), podemos conseguirlo en un papel logarítmico “Log-Log” de dos ciclos. Se llama así porque se trabaja con dos o tres ciclos, según sea el caso y en ambas escalas dependiendo lo que se desea encontrar. También existen los papeles semilogarítmicos muy usados en la gestión de inventarios.

Quisiera concluir con este artículo preguntándoles: ¿es una tarea laboriosa?, lo dejo a su criterio; pero lo más importante es que lo que vayamos a acometer lo hagamos de la mejor manera, con mucha mística y organización para que la estrategia de mantenimiento centrado en confiablidad no se pierda. Aprovecho la oportunidad para dejarles mi máxima: “No se puede mantener lo que no se conoce y si se conoce hay que saber cómo hacerlo”. Tenemos que tener claro hacia dónde vamos a remar y sobre todo, para llevar a buen puerto los objetivos primordiales de una gerencia de mantenimiento de calidad, que son: tener activos que operen la mayor cantidad del tiempo, con interrupciones aceptables, con pequeños tiempos de reparación, con máxima seguridad, bajo desperdicio y mínimo costo. 

Autor: Brau Clemenza
Consultor, Investigador, Docente y Articulista
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Correo: brclemenza@hotmail.com