Probablemente, en su experiencia profesional, se ha encontrado con situaciones donde algo va mal con un equipo, tratan diferentes posibles soluciones, diferentes aproximaciones, y nada parece funcionar- El retrabajo se incrementa, el personal de operaciones lo critica a usted y a su personal, porque no pueden satisfacer las expectativas de confiabilidad para ese equipo. Incluso, en algunas ocasiones ya han realizado un análisis de causa raíz con el personal a su cargo y el problema continua, porque las soluciones no trabajaron.

Pero ¿Conoce usted el proceso operativo y la función que el equipo problema desempeña dentro de él? ¿Y si las condiciones del proceso han cambiado durante el tiempo y las condiciones de diseño del equipo han sido excedidas?

Cuando revisamos el Cuerpo del Conocimiento (BOK) en mantenimiento y confiabilidad de la SMRP, el Pilar 2 Confiabilidad del proceso, leemos:

“2.1 Entender los procesos aplicables (documentos, flujo del proceso, entender los parámetros del proceso, entender las especificaciones de calidad, etc.)

La completa comprensión del proceso a través de todas las disciplinas y a todos los niveles de la organización que influyan en el desempeño y la seguridad puede proveer importantes beneficios. La habilidad de reaccionar apropiadamente a las condiciones cambiantes del proceso, no solo los relacionados a nuestras funciones directas sino con impacto en el proceso total provee control y optimización del proceso en tiempo real”.

Esto significa que los profesionales del mantenimiento DEBEN entender el proceso operativo a fin de dar respuestas desde el lado de mantenimiento a las condiciones cambiantes del proceso. Si nosotros como profesionales de mantenimiento y confiabilidad no somos conscientes de esta situación, probablemente podamos vivir una situación como la descrita al inicio de este artículo.

Más aún, si revisamos el Pilar 3 del referido BOK referente a la Confiabilidad del Equipo, encontramos el siguiente texto:

“Evaluar la confiabilidad del equipo e identificar las oportunidades de mejora (medir y monitorear el desempeño, determinar el mejor rendimiento comprobado, analizar las brechas, etc.)

Cuando se ha recolectado suficientes datos del equipo, puede compararse con las expectativas establecidas de disponibilidad y confiabilidad...los parámetros nominales de diseño y los mejores niveles de rendimiento comprobado deben ser comparados con los requisitos del proceso para determinar si estos requisitos han cambiado en el tiempo al punto que hayan excedido la capacidad inherente del diseño. Este análisis comprensivo resulta en oportunidades de mejora claramente definidas para lograr el desempeño del equipo que cumpla con las expectativas”.

Luego en el punto 3.1 del Pilar 3, el BOK nos recuerda acerca de la cercana relación entre las expectativas de confiabilidad y los requisitos del proceso si no lo hacemos así lo más probable es que nos encontremos con situaciones donde los requisitos del proceso han cambiado sin que tengamos conocimiento de ello y que la capacidad inherente del equipo que mantenemos haya sido excedida he tenido varios casos durante mi experiencia de trabajo y recuerdos en particular dos de estos eventos.

Alrededor de mediados del año 2000 fui a trabajar por primera vez en el sector minero, en una mina en las montañas al norte del Perú a 4000 m.s.n.m. Trabajaba específicamente en la planta de procesamiento de minerales a cargo del mantenimiento mecánico. Había una bomba centrífuga instalada en la pendiente de un cerro a mitad de camino entre la planta y la poza de sedimentación y recuperación del agua proveniente de la planta de flotación. El fluido bombeado (agua recuperada para el proceso de la planta) no alcanzaba la altura o caudal esperados. El departamento de mantenimiento eléctrico había equipado a esta bomba con un motor eléctrico de gran potencia, el motor original estaba alrededor de los 75 HP, el segundo que se instaló era de 100 HP y estaban en tránsito de instalar uno aún más grande pero encontramos que el problema no era la potencia del motor.

Como responsable mecánico con mi equipo ubicamos las curvas rendimiento de la bomba y lo que encontramos era que de acuerdo a dicha información técnica, esa bomba jamás cumpliría con los requisitos del proceso, en otras palabras la capacidad inherente no alcanzaba a cumplir los requisitos del proceso. Dirigimos las consultas al fabricante de la bomba y este nos aconsejó cómo resolver el problema. La moraleja detrás de este evento es que si no somos conscientes de las capacidades inherentes de nuestros equipos podemos estar inmersos en una infructuosa serie de ensayos de prueba y error con eventos sin resultados después de un largo número de pruebas y con el consecuente estrés.

El segundo caso fue alrededor del año 2014 en una plataforma off-shore de petróleo en el mar del Perú hacia el norte con unos compresores reciprocantes de gas natural. El petróleo es extraído juntamente con agua y gas natural. Por regulaciones nacionales después que el petróleo es extraído se debe disponer de los otros fluidos. Las compañías usan una parte del gas natural en la generación de energía y otros servicios relacionados. Luego de ello, un porcentaje del gas natural puede ser quemado de acuerdo con las regulaciones ambientales y el gas remanente debe ser reinyectado al subsuelo. Si una empresa quema más de la cantidad de gas autorizada puede ser pasible de una multa por parte del organismo regulador. Los compresores de gas tenían una terrible performance debido a la falla frecuente de las válvulas. Habían acumulado casi 700 horas/mes en paradas no programadas debido a este problema. La opción inmediata que sugirió un gerente era incrementar el stock de válvulas como una acción de emergencia, obviamente esta no era una acción sostenible.

Así que decidimos buscar información en la web acerca de esta clase de fallas y llegamos a la página del laboratorio de turbo maquinaria de la Universidad de Texas. En su sitio web ellos compartían los artículos y procedimientos del simposio de turbo maquinarias que esta universidad organiza y permitían el acceso a su base de datos de diferentes casos junto con otra información útil relacionada a turbo maquinaria. Buscamos en esta base de datos y encontramos un caso como el que nos estaba ocurriendo. Primero encontramos que las válvulas que estábamos usando habían sido diseñadas para trabajar con gas seco y que el problema en nuestra operación se producía porque el gas natural que se procesaba e ingresaba a los compresores arrastraba líquidos. Esta era la razón de que la frecuencia de falla de las válvulas fuera tan alta. Más aún, el punto más importante, la presencia de líquidos en el gas natural era consecuencia que los parámetros del proceso habían cambiado.

Con esta información, iniciamos una revisión de las condiciones del proceso de separación de gas y líquidos en la plataforma marina y encontramos que las condiciones del proceso habían venido cambiando en los últimos meses. El contenido de líquidos en le gas natural venía continuamente incrementándose y él scrubber que estaba a cargo de la separación había sido excedido en su capacidad. Así el gas estaba arrastrando líquidos al ingreso de los compresores y las válvulas no podían manejar esa situación. Así que lo que necesitábamos era revisar los requerimientos del proceso y hacer la comprobación con las capacidades inherentes de los compresores de gas.

En este segundo caso, necesitamos considerar dos aspectos, la capacidad inherente de los activos y los requerimientos del proceso. Si no hubiéramos echado una mirada a los requisitos del proceso podría haber igualmente estar tratando con diferentes enfoques desde el lado de mantenimiento y no acercarnos a la solución. Algunas de estas medidas de emergencia como incrementar el stock de válvulas eran también negativas para la rentabilidad de organización y en mi opinión muestran una visión muy estrecha acerca de la gestión de mantenimiento y confiabilidad. Una visión de corto plazo en vez de una de mediano y largo plazo que solo trata con los síntomas, pero no busca una solución real y definitiva.

De estos dos casos que les he comentado podemos resumir algunos puntos útiles para nuestra gestión de mantenimiento y confiabilidad:

• Mantener organizada y actualizada la información referente a las capacidades inherentes de nuestros activos esto a fin de ser conscientes cuando esas capacidades hayan sido excedidas y así las expectativas de confiabilidad y disponibilidad de aquel activo no puedan ser alcanzadas o sostenidas.
• Entender los requisitos de los procesos operativos/productivos y como los activos cumplen estos requisitos. También ser capaces de responder a los cambios en el proceso y entregar las capacidades requeridas.
• El entendimiento de los procesos es relevante para las acciones de mantenimiento y confiabilidad, por ello, es recomendable solicitar y revisar los diagramas de flujo de proceso (Process Flow Diagrams - PFD) de nuestra organización y estar consciente de los parámetros de los procesos.
• Dado que los estándares ISO promueven tener un enfoque de procesos para la organización es útil que los profesionales de mantenimiento y confiabilidad comprendan estos estándares y el enfoque basado en procesos.
• Los estándares ISO para la gestión de la calidad, medio ambiente, seguridad y activos están todos alineados con un enfoque de proceso. Esto también es recomendado en el Pilar 2 del BOK:” ...aplicar técnicas de mejora de procesos para identificar pérdidaS de producción, establecer proceso de mejora continua...muchas organizaciones han adoptado diferentes herramientas desde los estándares ISO...a fin de establecer técnicas de mejora de proceso comprensivas”.
• Búsqueda de conocimiento. La información en la web de la Universidad de Texas fue sumamente útil para nuestro caso. Otros artículos incluidos en este sitio pueden también ser útiles para otras tareas de mantenimiento y confiabilidad. Este es el beneficio de compartir y colaborar información y el trabajo colaborativo.
• Compartir y difundir nuestro conocimiento y soluciones en conferencias, simposios y revistas de mantenimiento y confiabilidad. Este conocimiento eventualmente podrá ser útil para otros profesionales de mantenimiento y nosotros también podremos beneficiarnos de esta colaboración.

Entonces, involucrémonos con el proceso. nosotros como profesionales de mantenimiento y confiabilidad tendremos una ventaja clara y táctica para cumplir con los requisitos del proceso sin degradar nuestros activos al ser excedida sus capacidades inherentes y los parámetros de diseño. De esta forma la organización será la ganadora

Autor: Víctor D. Manríquez, CIP, CMRP, CAMA
SMRP International Symposium Committee Chair
SMRP LATAM Affiliate Member
Ingeniero Mecánico
Mg. Energías Renovables & Gestión Educativa
Consultor & Docente en Mantenimiento, Confiabilidad & Gestión de Activos