Entrevista a Santiago García Garrido, director técnico de Renovetec

Santiago García Garrido es consultor e investigador forense de averías industriales, especialista en monitoreo de condición e instructor de cursos para la industria. Licenciado en Ciencias Químicas, especialidad en Ingeniería Química, con formación en Electrónica, un MBA y un máster en Prevención de Riesgos Laborales, con más de 60 libros publicados y una carrera profesional desarrollada en centrales de gas y ciclo combinado, cogeneración, termosolares, eólicas e hidroeléctricas de todo el mundo.

P21 | Su trayectoria profesional comenzó en el campo de las Ciencias Químicas y hoy lidera una empresa de ingeniería con presencia en cuatro continentes. ¿Cómo fue esa transición y qué despertó su interés por el sector industrial?

SGG | Fue una transición mucho más natural de lo que parece. Estudié Químicas en la Universidad de Alcalá, en la especialidad de Ingeniería Química, y la química te enseña algo que luego resulta fundamental en la industria: que todo lo que ocurre tiene una causa, que los materiales se degradan siguiendo leyes concretas y que, si entiendes el mecanismo, puedes anticiparte. La corrosión, la oxidación de un aceite o la contaminación del agua de un ciclo agua-vapor son química pura. No es casualidad que uno de mis libros más recientes trate precisamente del control químico en centrales termoeléctricas.

Pero a mí siempre me tiraron mucho las máquinas, hasta el punto de que, ya licenciado, me saqué también el título de técnico en Electrónica. Mi primer trabajo fue como responsable de operación y mantenimiento en una fábrica, y en cuanto vi una instalación funcionando a pleno rendimiento, con su ruido, su calor y su complejidad, lo tuve claro: aquello era lo mío. Más adelante hice un máster en Administración de Empresas (MBA), porque me di cuenta de que saber mucho de máquinas no basta: también hay que saber organizar equipos, manejar presupuestos y tomar decisiones. Así fue como, paso a paso, pasé de la química a dedicarme por completo al mantenimiento industrial.

P21 | Antes de fundar Renovetec, trabajó en la industria automotriz, participó en montajes industriales y llegó a dirigir una central de generación eléctrica. ¿Cuáles fueron los aprendizajes más valiosos de esas experiencias y cómo influyeron en su visión de la ingeniería y el mantenimiento?

SGG | Empecé desde abajo, como técnico de mantenimiento, como mecánico, en una empresa que fabricaba Compact Disc. De ahí pasé enseguida a ser jefe de mantenimiento en Sommer Allibert, un fabricante de componentes para automoción. Allí aprendí disciplina. En el sector del automóvil una línea parada se mide en coches que no salen, y eso te obliga a entender muy pronto que el mantenimiento no es un coste, sino una condición para producir. Allí implantamos el TPM, el mantenimiento productivo total, en el que los propios operarios se implican en el cuidado de sus máquinas con el objetivo de llegar a cero averías. También trabajamos para reducir al mínimo el tiempo de cambio de los moldes entre una pieza y otra, y para mantener cada puesto de trabajo ordenado y limpio, porque en una máquina limpia los problemas se ven antes. Fue mi primera gran escuela de método.

Después, en Grupo MASA-Dragados Industrial, me tocó liderar procesos de externalización del mantenimiento en España, Argentina y Brasil, con clientes como Ford, Solvay-Indupa o la Central Costanera Sur. Hacíamos auditorías, implantábamos software de gestión de mantenimiento y asumíamos plantas enteras. De esa etapa me llevé una idea que sigo repitiendo: muchísimos de los problemas que tendrá un equipo durante su vida se generan en el montaje y en la puesta en marcha, y se pagan durante veinte años.

Y dirigir la central de ciclo combinado de San Roque, de 380 MW, entre 2001 y 2006, fue probablemente la mejor escuela de todas. Cuando eres el responsable de una planta ya no puedes esconderte detrás de tu especialidad: tienes que entender de turbinas, de química del agua, de electricidad, de seguridad, de personas y de presupuestos. Ahí entendí que el mantenimiento es, sobre todo, una cuestión de gestión del conocimiento y de toma de decisiones.

P21 | Quienes lo conocen destacan su curiosidad por comprender a fondo el funcionamiento de las cosas y su interés constante por aprender. ¿De dónde nace esa inquietud y cómo ha influido en su desarrollo profesional?

SGG | Creo que es algo con lo que se nace, o al menos que se despierta muy pronto. Siempre he necesitado saber por qué funcionan las cosas, y sobre todo por qué dejan de funcionar.

Con los años esa curiosidad se ha convertido en una herramienta de trabajo. En mantenimiento, si no entiendes cómo funciona un equipo, no puedes entender cómo falla. Y si no entiendes cómo falla, todo lo que hagas será, en el mejor de los casos, intuición. Por eso, cuando llega un problema nuevo, mi primer impulso no es buscar la solución, sino entender el fenómeno.

También tiene una consecuencia práctica: nunca he dejado de estudiar. A lo largo de mi carrera he hecho cursos de hidráulica, neumática, lubricación, programación de autómatas, operación de calderas, fluidos térmicos, calidad o medio ambiente. Con cincuenta años cumplidos hice un máster en prevención de riesgos laborales. Y cada libro que escribo me obliga a profundizar en algo que creía saber. El día que piense que ya lo sé todo, será el momento de retirarme.

P21 | En 2009 decidió emprender su propio proyecto después de varios años de experiencia en la gestión del mantenimiento industrial. ¿Qué lo motivó a fundar Renovetec y qué oportunidades identificó para desarrollar una propuesta diferente?

SGG | Antes de Renovetec había dirigido Power Support, donde gestionábamos la operación y el mantenimiento de 24 plantas de cogeneración repartidas por toda España, y después Opemasa, del grupo Duro Felguera, con proyectos como la central termosolar Andasol III o la coordinación del mantenimiento de la central de ciclo combinado Manuel Belgrano, en Argentina, de 1.200 MW. Esa experiencia me hizo ver que había un hueco que nadie estaba cubriendo bien.

Por un lado, había mucha ingeniería de diseño y construcción, pero muy poca ingeniería pensada para quien tiene que operar y mantener una instalación durante treinta años. Por otro, el conocimiento técnico real, el que se adquiere a pie de máquina, se quedaba en la cabeza de unos pocos y no se transmitía. Y el momento era muy especial: en 2009 la termosolar estaba despegando con fuerza en España y había decenas de plantas nuevas que necesitaban personal formado, planes de mantenimiento y criterio técnico.

Renovetec nació para unir esas dos cosas: hacer ingeniería útil para la operación y el mantenimiento, y compartir ese conocimiento a través de la formación y de los libros. Nuestra propuesta diferente era, y sigue siendo, muy sencilla de explicar: hablamos de lo que sabemos porque lo hemos hecho.

Renovetec nació para unir esas dos cosas: hacer ingeniería útil para la operación y el mantenimiento.

P21 | Su experiencia profesional lo ha llevado a trabajar en Europa, América, África y Asia. Desde su perspectiva, ¿cuáles son las principales diferencias en la gestión del mantenimiento entre estas regiones y qué desafíos comparten las industrias a nivel mundial?

SGG | Es una pregunta que me encanta, porque viajar te obliga a cuestionar muchas cosas que dabas por sentadas. He trabajado en países tan distintos como Argentina, Chile, México, Estados Unidos, Panamá, Honduras, Marruecos, Argelia, Angola, Botsuana, Namibia, China o Israel, además de buena parte de Europa.

En Europa, en general, hay mucha madurez normativa y mucha documentación, aunque a veces se cae en el exceso de burocracia: se cumple el procedimiento, pero no siempre se entiende para qué sirve. En América Latina me encuentro con profesionales muy bien formados, con unas ganas enormes de aprender y una capacidad de improvisación admirable. En África el reto principal suele ser la logística y la formación de personal local: cuando formamos a los equipos de las plantas de Hassi R’Mel, en Argelia, o de Ain Ben Mathar, en Marruecos, o cuando trabajamos en la hidroeléctrica de Gove, en Angola, la planificación y la gestión de repuestos lo eran todo. Y en Asia, por ejemplo, en la formación que impartimos en China sobre ingeniería termosolar, me llamó la atención la velocidad con la que se construye y la avidez por absorber conocimiento.

¿Y qué compartimos todos? La escasez de técnicos cualificados, que es un problema global; la dificultad para convertir los datos en decisiones; y la presión por reducir costes, que muchas veces lleva a recortar justo en lo que más valor aporta. En el fondo, una bomba falla igual en Madrid que en Luanda o en Pekín. Lo que cambia es cómo se organiza la gente para evitarlo.

P21 | Renovetec combina servicios de ingeniería, formación técnica, publicaciones especializadas y desarrollo de software. ¿Cómo logra integrar estas áreas de actividad y cuál de ellas representa su mayor pasión profesional?

SGG | Para mí no son cuatro actividades distintas, sino cuatro caras de lo mismo: el conocimiento técnico. Lo que aprendemos haciendo ingeniería en campo, con problemas reales, alimenta los cursos. Los cursos nos obligan a ordenar ese conocimiento y a explicarlo bien, y de ahí salen muchos de los libros. Y el software y los simuladores nacen cuando detectamos que algo se repite tanto o es tan difícil de enseñar que merece la pena sistematizarlo. Así nació RENOVEFREE, nuestro software de gestión de mantenimiento (GMAO), que lanzamos en 2013 como herramienta gratuita porque estábamos convencidos de que ninguna empresa, por pequeña que fuera, debía quedarse sin gestionar su mantenimiento por no poder pagar una licencia. Hoy ha evolucionado hasta RENOVEFREE NEXT, que recoge todo lo aprendido en estos años con los usuarios. Y así surgieron también el simulador de una central termosolar de cilindro parabólico que desarrollamos en un proyecto europeo Erasmus, el del ciclo combinado de Termocolón, en Panamá, o el software que acompaña nuestro método de RCM3. Para mí, un buen software de mantenimiento no es el que tiene más funciones, sino el que la gente de planta usa de verdad todos los días.

Además, cada actividad hace mejor a la otra. Un formador que no pisa una planta acaba contando cosas de libro. Y un ingeniero que nunca tiene que explicar lo que hace pierde la capacidad de cuestionarse.

¿Mi mayor pasión? Si tengo que elegir, me quedo con la investigación de averías. Ese momento en el que, después de revisar datos, inspeccionar piezas y descartar hipótesis, de repente todo encaja y entiendes por qué ha fallado una máquina, es difícil de igualar. Aunque confieso que ver a un alumno al que se le enciende la bombilla en mitad de una clase se le acerca mucho.

P21 | Han pasado más de veinte años desde la publicación de su primer libro y, desde entonces, ha mantenido una importante actividad editorial. ¿Qué lo motiva a seguir escribiendo y qué valor considera que aportan los libros técnicos frente a otras formas de transmitir conocimiento?

SGG | Mi primer libro, Organización y gestión integral de mantenimiento, salió en 2003 y nació casi de una frustración: no encontraba en español un texto práctico que explicara cómo organizar un departamento de mantenimiento en el mundo real. Así que decidí escribirlo yo. Después vinieron los de ciclos combinados, cogeneración, contratación del mantenimiento, centrales termosolares, turbinas de gas y de vapor, aerogeneradores, fotovoltaica, las guías IRIM… Ya van más de sesenta títulos, y solo este año han salido los de ingeniería forense, motores eléctricos, generadores, análisis de vibraciones, atmósferas explosivas y RCM3.

Lo que me motiva a seguir escribiendo es, sobre todo, que escribir me obliga a entender. Uno puede creer que domina un tema hasta que intenta explicarlo por escrito, de forma ordenada y sin dejar lagunas.

Ahí descubres todo lo que te falta.

Respecto al valor del libro técnico, creo que hoy es más importante que nunca. Vivimos rodeados de información fragmentada: vídeos cortos, publicaciones en redes, respuestas rápidas. Todo eso está bien para resolver una duda concreta, pero no construye criterio. Un libro te ofrece una estructura, una secuencia lógica y una visión completa de un tema. Es la diferencia entre tener piezas sueltas y tener la máquina montada.

P21 | El mantenimiento centrado en confiabilidad (RCM) ha evolucionado desde el informe original de F. Stanley Nowlan y Howard F. Heap, pasando por la formulación de John Moubray, hasta propuestas posteriores como el RCM3. Desde su experiencia, ¿qué aspectos considera necesario replantear en su aplicación actual y qué novedades incorpora el RCM 5.0 en el que está trabajando?

SGG | El trabajo de Nowlan y Heap fue revolucionario: demostró que la mayoría de los fallos no dependen de la edad del equipo y que, por tanto, cambiar piezas por calendario muchas veces no sirve de nada, o incluso empeora las cosas. Moubray tuvo el enorme mérito de llevar esas ideas de la aviación a la industria, y el RCM3 incorporó con acierto la gestión del riesgo. Llevo muchos años trabajando con él: publicamos nuestra guía de implementación de RCM3 en 2016 y este año hemos sacado un nuevo libro sobre sus fundamentos metodológicos, acompañado de un software.

Precisamente esa experiencia me ha llevado a pensar que hay varias cosas que replantear. La primera, el coste y la lentitud: muchos análisis RCM se convierten en proyectos interminables de reuniones y hojas de cálculo, y cuando por fin se terminan, la planta ya ha cambiado. La segunda, que el RCM clásico se diseñó en un mundo sin sensores baratos ni datos masivos; hoy podemos monitorizar en continuo equipos que hace treinta años solo se inspeccionaban de vez en cuando, y eso cambia profundamente la elección de tareas. Y la tercera, que muchos planes RCM se quedan en el papel: el análisis es brillante, pero nadie lo convierte en gamas de trabajo ejecutables ni mide si de verdad funciona.

Precisamente ahí entra el RCM 5.0. La metodología RCM no cambia: las mismas preguntas, el mismo rigor. Lo que cambia es que incorporamos la inteligencia artificial como asistente del analista. La IA nos permite trabajar con mucha más información, obtener funciones y modos de fallo adaptados a cada equipo concreto, en lugar de listas genéricas, y acelerar el análisis de forma considerable. El objetivo es claro: más velocidad, más precisión y más calidad. Pero con una condición que para mí no se negocia: la validación final siempre la hace el analista RCM. La IA propone; el ingeniero decide.

Lo veo como parte de un salto mucho mayor. El Mantenimiento 4.0 consistió en poner sensores a las máquinas para medir su degradación, fijar límites, generar alarmas y ver tendencias. Fue un paso necesario, pero relativamente sencillo. El Mantenimiento 5.0 va mucho más allá: ya no se trata de acumular datos, sino de que la IA pueda consultar directamente esas fuentes, analizar en segundos volúmenes de información que a nosotros nos llevarían semanas y devolvernos diagnósticos precisos, siempre que sepamos darle las instrucciones adecuadas. Esto avanza a una velocidad enorme, y en muy poco tiempo la gestión del mantenimiento en las plantas va a ser radicalmente distinta. La pregunta que debería hacerse hoy cualquier responsable de mantenimiento es si su organización está preparada, en mentalidad, en equipos y en software, para dar ese paso.

P21 | La ingeniería forense es otra de las áreas en las que desarrolla su actividad profesional, incluyendo la elaboración de informes periciales para procedimientos judiciales. ¿Cómo se complementan el análisis de causa raíz y la ingeniería forense, y cuáles son los principales desafíos al investigar y explicar técnicamente una falla en el ámbito judicial?

SGG | Se complementan de forma muy natural. El análisis de causa raíz busca entender por qué ha fallado algo para que no vuelva a ocurrir. La ingeniería forense busca lo mismo, pero con una pregunta añadida: quién o qué es responsable. La metodología es prácticamente idéntica: recoger evidencias, preservar las piezas, analizar datos, plantear hipótesis y descartarlas una a una. La diferencia está en el rigor documental y en las consecuencias. He hecho muchos de estos análisis, por ejemplo, fallos en turbinas de vapor y en ciclos agua-vapor de centrales termosolares en España y en Estados Unidos, y de esa experiencia nació el libro que acabamos de publicar sobre ingeniería forense y elaboración de informes periciales. En el ámbito judicial los desafíos son muy particulares. El primero es la cadena de custodia: muchas veces llegas cuando la pieza ya se ha tirado, se ha reparado o nadie sabe dónde está, y tienes que reconstruir lo ocurrido con lo que queda. El segundo es la presión: en un pleito siempre hay alguien que espera que el perito diga lo que le conviene, y hay que tener muy claro que nuestra única lealtad es con la verdad técnica.

Y el tercero, quizá el más difícil, es explicar. Un juez no tiene por qué saber qué es una frecuencia de defecto de un rodamiento o cómo se degrada un aislamiento. Mi trabajo consiste en traducir un fenómeno complejo a un lenguaje claro sin perder rigor. Si el juez no entiende el informe, da igual lo bueno que sea técnicamente: no habrá servido de nada.

P21 | Ha dedicado buena parte de su trayectoria al monitoreo de condición de equipos industriales, desde turbinas y motores hasta aerogeneradores. ¿Cuáles son las señales más importantes que permiten anticipar una falla y por qué considera que muchas organizaciones todavía no aprovechan plenamente esta información?

SGG | Las máquinas avisan casi siempre. El problema es que no siempre estamos escuchando. Las señales más útiles, en mi experiencia, son las vibraciones, que siguen siendo la reina del diagnóstico en equipos rotativos; la temperatura, tanto en rodamientos como en conexiones eléctricas a través de la termografía; el análisis de aceite, que te cuenta el desgaste interno antes de que se manifieste fuera; las técnicas de inspección visual como la boroscopia, que en las multiplicadoras de los aerogeneradores es insustituible; y, cada vez más, las variables de proceso: presiones, caudales, consumos, rendimientos. Una turbina o un aerogenerador generan miles de datos al día, y una pequeña desviación en uno de ellos puede ser el primer síntoma de un problema serio.

¿Por qué muchas organizaciones no lo aprovechan? Yo diría que por tres motivos. Primero, porque se compra tecnología pero no se invierte en las personas que tienen que interpretarla: un sistema de monitorización sin un analista que lo entienda es como un electrocardiograma sin cardiólogo. Por eso insistimos tanto en la formación de analistas de vibraciones. Segundo, porque los datos están dispersos en sistemas que no se hablan entre sí. Y tercero, porque falta el último paso: convertir la alarma en una decisión y la decisión en una orden de trabajo. He visto muchos informes predictivos que avisaban de un fallo con meses de antelación y que acabaron en un cajón… hasta que el equipo se rompió.

Las máquinas avisan casi siempre. El problema es que no siempre estamos escuchando.

P21 | La formación técnica constituye uno de los pilares de Renovetec. Al comparar sus primeras experiencias como instructor con su labor actual, ¿cómo ha evolucionado su manera de enseñar y qué considera fundamental para formar buenos profesionales del mantenimiento?

SGG | Ha cambiado muchísimo. En mis primeras clases cometía el error típico del técnico que se pone a enseñar: quería contarlo todo. Llenaba las presentaciones de fórmulas, de datos y de detalles, convencido de que cuanta más información diera, mejor sería el curso. Con el tiempo aprendí que lo importante no es lo que el profesor cuenta, sino lo que el alumno se lleva.

He tenido la suerte de formar a muchísima gente: desde los equipos de operación y mantenimiento de buena parte de las centrales termosolares españolas hasta alumnos de másteres universitarios o técnicos de compañías eléctricas en Marruecos, Botsuana, Namibia o China. Hoy mi forma de enseñar es mucho más práctica y está basada en casos reales. Prefiero partir de una avería concreta, con sus fotos y sus datos, y construir la teoría a partir de ahí, porque la gente recuerda las historias, no las diapositivas. También usamos simuladores y formación online, que nos permiten llegar a profesionales de muchos países, aunque nada sustituye del todo el contacto con la máquina.

Para formar buenos profesionales del mantenimiento creo que hay tres cosas imprescindibles: una base técnica sólida, porque sin fundamentos no hay diagnóstico; mucho contacto con la realidad de la planta; y, sobre todo, enseñar a pensar. Las tecnologías cambian y los equipos cambian, pero un técnico que sabe razonar, hacerse preguntas y no conformarse con la primera explicación será útil toda su vida.

P21 | A lo largo de su trayectoria, ¿hubo algún profesor, colega o mentor que marcara especialmente su manera de entender la ingeniería? ¿Qué enseñanza de esa persona sigue aplicando en la actualidad?

SGG | Curiosamente, en la universidad no tuve ningún profesor que me dejara una huella especial. Es algo que me llama la atención: cuanto más subes en la escala formativa, menos te impactan los profesores. Creo que tiene mucho que ver con la motivación de los docentes y con la cercanía. En la formación profesional el profesor está mucho más cerca del alumno, y como hay más diferencia de edad, se siente un poco como un padre para ellos.

Y fue precisamente en la FP, que por cierto hice después de terminar mis estudios universitarios, donde sí encontré profesores que marcaron mi vida profesional. Especialmente uno, mi tutor en la FP de Electrónica. Supo despertar en mí tal interés por la electrónica que acabé dirigiendo una revista de electrónica muy conocida, Resistor. Y reconozco que eso se lo debo al entusiasmo que supo contagiarme.

Además de él, en el ámbito profesional hubo otras personas que me marcaron mucho. Gente que, sin ningún motivo especial, simplemente porque sintonizamos y hubo química, decidió apostar por mí sin obtener nada a cambio. Vieron potencial y pensaron: por este muchacho hay que apostar. Hablo de los inicios y de la mitad de mi carrera.

Sin esa apuesta, seguramente no habría tenido las oportunidades que tuve después. Cuando estás empezando, si consigues llamar la atención de alguien, tu carrera se acelera muchísimo, porque te sitúas pronto en puestos que son el punto de partida hacia otros más importantes. En mi caso fue cuando me dieron la oportunidad de ejercer como jefe de mantenimiento y, más tarde, como ingeniero de mantenimiento, con responsabilidades técnicas importantes sobre varias instalaciones, algunas con proyección internacional. La persona que apostó por mí entonces, algo debió de ver, fue la que me puso en la lanzadera de mi vida profesional.

Por eso, la enseñanza que me llevo es muy sencilla: hace falta que alguien apueste por ti. Y ahora que estoy al otro lado, intento hacer yo lo mismo con los jóvenes en los que veo ganas y potencial.

P21 | Ha sido testigo de la evolución del sector y de la incorporación de nuevas generaciones de ingenieros. ¿Qué consejo le daría a un profesional que está comenzando su carrera en el ámbito del mantenimiento industrial?

SGG | Le daría varios, si me lo permite. El primero: que pise la planta todo lo que pueda. Los primeros años de carrera son los más valiosos para aprender, y lo que se aprende manchándose las manos no se olvida nunca. No hay que tener prisa por llegar a un despacho.

El segundo: que entienda los fundamentos. Mecánica, electricidad, termodinámica, química, materiales… Las herramientas digitales son estupendas, pero si no sabes qué está pasando físicamente dentro de un equipo, el software no te va a salvar.

El tercero: que escuche a los técnicos veteranos. Tienen un conocimiento enorme que no está escrito en ningún sitio y que se pierde cuando se jubilan. Un ingeniero joven que sabe aprovechar ese conocimiento tiene una ventaja inmensa.

Y el último: que no tenga miedo a equivocarse, pero que aprenda de cada error. En mantenimiento, cada avería es una lección. Lo verdaderamente grave no es fallar, sino que el mismo fallo se repita una y otra vez. Esta es una profesión apasionante, con un futuro enorme, y que necesita gente con ganas.

P21 | Después de una extensa trayectoria dedicada a la ingeniería, la formación y la divulgación técnica, ¿qué nuevos desafíos le gustaría asumir y cuál espera que sea su principal legado para el sector del mantenimiento?

SGG | Retos no me faltan, la verdad. Ahora mismo estoy muy volcado en el RCM 5.0, que creo que puede aportar algo útil al sector. También me interesa mucho cómo la inteligencia artificial va a cambiar nuestra profesión: estoy convencido de que no va a sustituir al ingeniero de mantenimiento, pero sí va a cambiar radicalmente su forma de trabajar, y quiero estar en primera línea para entenderlo y para ayudar a que se haga bien. Y, por supuesto, seguir escribiendo: este año han salido seis libros y tengo varios más en la cabeza esperando su turno.

En cuanto al legado, no me gusta mucho la palabra, porque suena a despedida y yo tengo cuerda para rato. Pero si tuviera que elegir, me gustaría que se dijera que ayudé a que el mantenimiento se tomara más en serio como disciplina técnica, que contribuí a formar a muchos profesionales y que compartí todo lo que sabía sin guardarme nada. Si dentro de unos años algún técnico, en cualquier planta del mundo, resuelve una avería gracias a algo que leyó en uno de mis libros o que escuchó en uno de mis cursos, me daré por más que satisfecho.