La utilización de equipos, piezas y elementos metálicos en las industrias tiene un enemigo visible pero a la vez silencioso que es “el desgaste”. Ya sea por el trabajo continuo o uso desmedido en ocasiones de los equipos, piezas o componentes, pierden parte de sus propiedades de integridad mecánica, se deforman; se ven perturbadas sus condiciones iniciales de diseño, no trabajan adecuadamente y fallan.

Esté fenómeno es muy común en muchos sectores de producción y plantas industriales tales como: plantas siderurgicas, acerias, cementeras, plantas de exploración y mineras; exhibiéndose de la misma forma en plantas producción de petróleo y gas en todo el mundo.

En estas plantas interactúan equipos, componentes, elementos y piezas de metal sometidas a largas jornadas de trabajo, esfuerzos y cargas combinadas, que sumadas a un conjunto de variables operacionales (presión temperatura) motivan un gran deterioro, que al no ser detectado en tiempo oportuno, es inevitable la parada de planta no programada para realizar las reparaciones de mantenimiento.

Dentro de las alternativas para las reparaciones de mantenimiento esta “la soldadura de mantenimiento”, que utilizada de forma efectiva, genera soluciones prácticas, rápidas y de bajo costo, permitiendo la reactivación del equipo o componente en avería evitando así perdidas mayores de producción y donde además puede ofrecer un tiempo determinado para la planificación de la nueva intervención de mantenimiento.

Basado en estos principios bases de la ingeniería, grandes corporaciones y compañías de clase mundial invierten en equipos, contratos de servicios y personal especializado en soldadura, buscando soluciones económicas y racionales, que minimicen riesgos, e igualmente, los tiempos y costos, que tomaría el cambio de una pieza o componente, dejando así, solo el empleo de aleaciones y soldaduras especiales en aquellos equipos o partes de estos, que son muy costosos y están sujetas al desgaste extremo pero controlados, es decir, se restituye o recupera la integridad mecánica de piezas y componentes localmente por medio de aleaciones o aceros ordinarios baratos y dúctiles, pero de forma controlada y programada.

“La soldadura de mantenimiento”, son las alteraciones y reparaciones temporales o permanentes bajo el criterio de practicas operativas o procedimientos de soldadura normados que se hacen a un equipo, componente o piezas de metal que presenta una falla (desgaste, fracturas, corrosión o deformaciones) con el fin de devolverle, su funcionamiento y operatividad manteniendo las mismas condiciones estables de diseño.

Sin embargo, pocas veces repetirás la técnica de soldadura de mantenimiento al realizar una reparación, ya que; los casos de fallas en el metal siempre son diferentes, pero si realizaras, juntas soldadas a tope y filete precalificadas para desarrollar una practica estandarizada o bien, un procedimiento técnico como soporte de una practica operativa. Es decir; en plantas industriales o plantas de proceso en general, se presentaran distintas fallas de estructuras metálicas, sistemas de tuberías, recipientes a presión, piezas o elementos mecánicos que para corregirlos con soldadura, deben ser atacados por metodologías y enfoques diferentes, pero usando procedimientos de soldaduras precalificados estandarizados, recordando que, al momento de una falla las acciones o respuestas racionales y efectivas representan riesgos, tiempo y dinero.

Por lo tanto, el recurso humano que integra un equipo de mantenimiento industrial, de una refinería o planta compresora de gas, conviven con rutinas agotadoras y estresantes, su equilibrio emocional siempre esta bajo presión: por un lado la alta responsabilidad del compromiso bajo los requerimientos de producción y por otro lado la avería inesperada sobre las demandas de los jefes, ellos quieren soluciones rápidas y en ocasiones no tienen la comprensión de las limitaciones de información y de las alternativas disponibles para corregir la avería.

Estos equipos de trabajo deben ser muy organizados y técnicamente muy competentes tanto en ingeniería como en administración de recursos ya que es muy común ver la aplicación paliativos con administración reactiva, mejor conocida como la teoría del bombero apaga fuegos.

Al buscar, desarrollar una administración dinámica y pro activa de los planes de mantenimiento y administración de riesgo, estos deben ser organizados y basados en “seguimientos de inspección”. Ésta es la manera de reducir el nivel de tensión del equipo de mantenimiento donde al mismo tiempo, aumentara su efectividad, con ventajas evidentes para todos. Al aplicar esta filosofía de trabajo, te permite tomar decisiones asertivas y coherentes a nadas a mantener las operaciones industriales con niveles de riesgo admisibles en base a gestión de ingeniería y evidencias objetivas.

La mejor práctica operativa de reparacion con soldadura

La mejor práctica de reparación con soldadura, es aquella que da los mejores resultados en cuanto a su ejecución orientada a tres factores: disminución de riesgos, pérdidas de producción y la rentabilidad de un proceso. A continuación, se muestra los principales puntos de atención para desarrollar la mejor práctica operativa de reparación con soldadura de un equipo estático en plantas industriales.

Historial de equipos

Muchos de los problemas iniciales y consecuencias de las reparaciones de mantenimiento con soldadura, es no conocer el equipo que se esta tratando. Es indispensable conocer al detalle los equipos y componentes que se van a reparar, su identificación, planos de ingeniería, las especificaciones técnicas de los materiales y los registros de falla del equipo. Esto te proporcionara información formal de primera mano, evitara gastos adicionales en comprobaciones y acortara tiempos en investigación.

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Diseño de la reparación

Esto implica, hacer ingeniería de la reparación con soldadura. Una vez revisado los antecedentes e historial del equipo a reparar, se desarrolla la metodología de la reparación, es decir; se precisa el alcance de la reparación: la reparación es temporal o Es permanente?; se definen los materiales que serán utilizados, el proceso y tipo de soldadura, se programan las actividades de ejecución, se definen recursos, se evalúan riesgos y se estiman tiempos para la nueva puesta en servicio.

Soporte técnico

Toda reparación sin un soporte técnico o que se realice sin tomar en consideración referencias normativas es un burdo paliativo (teoría del bombero apaga fuegos). El soporte técnico, es la etapa del desarrollo de la practica operativa, que abarca el calculo de ingeniería, bajo criterios de normados. Este es la base técnica de una reparación; involucra la capacidad técnica del equipo de trabajo en la ejecución, los cálculos comprobatorios del procedimiento (método empírico o software especializado) y su aplicación, fundamentado en prácticas regulares de oficio (procedimientos internos, lecciones aprendidas, casos estudiados o experiencias compartidas) y recomendaciones de normas técnicas (normas nacionales e internacionales y leyes que imponen una sanción).

Seguridad, rapidez y efectividad en la ejecucion

Una reparación no programada entra en el mantenimiento de urgencia, y este es el punto álgido donde se intensifican las labores de mantenimiento, se Le suma la presión emocional que ejercen muchos jefes sobre el personal de ejecución y se pierde por momentos el pensamiento racional. Sin duda estos, son agentes circunstanciales que ponen a un lado la seguridad y la efectividad de una reparación con soldadura tratando de hacer todo rápido, sin medir de ante mano las consecuencias o riesgos de que algo salga mal. Por lo tanto, es de vital importancia la seguridad, la rapidez y la efectividad de una reparación con soldadura. En las actividades de ejecución estos tres principios se cruzan y van de la mano, por que representan el éxito de la puesta en servicio del equipo en falla, evitando riesgos de seguridad en las personas e instalaciones, pérdidas de producción y la rentabilidad de un proceso.

Conclusiones

Revisa los planes de inspección, verifica que estén incluidos los equipos que sean propensos o indiquen fallas recurrentes donde intervenga reparaciones con soldadura. La inspección es la punta de lanza del mantenimiento, esta arroja las primeras alertas de que algo anda mal y muchas veces se pasa por alto.

Los riesgos en las soldaduras de mantenimiento se controlan indiscutiblemente cuando no se improvisa. Esta prohibido dejar la responsabilidad de una reparación con soldadura a un soldador. Los trabajos de reparación con soldaduras de mantenimiento deben ser prácticas operativas o procedimientos de trabajo bajo estándares probados y pautas técnicas de ingeniería.

En una parada de planta y más cuando involucra una reparación no programada (Urgencia), el plan de acción y los tiempos para lograr la puesta en servicio es impaciencia gerencial. Diseñar una reparación, contar con soporte técnico y lograr establecer planes de seguimientos de inspección, garantiza el control de riesgos (Seguridad-Producción-Tiempo) y a su vez ofrece el equilibrio de tomar decisiones racionales que al final siempre representan dinero.

Las lecciones aprendidas deben ser registradas. Contar con procesos y procedimientos de soldadura probados y calificados permite una ventaja. Es fundamental para las actividades de mantenimiento con soldadura contar con manuales de diseños y procedimientos precalificados de soldadura que ya hallan sido estudiadas, esto ofrece la certeza de que una reparación con soldadura de características similares si funciona.

La calidad de los trabajos depende en buena parte de un personal calificado. Este recurso humano debe ser conservado en alto nivel. Al lograr conformar un equipo de mantenimiento de alto compromiso y gran desempeño, potenciara sin lugar a dudas, las tendencias actuales de mantenimiento estratégico, aportara estrategias de inspección y seguimiento cuidando la atendiendo la necesidad de riesgos potenciales.

Autor: Aliangel J. Márquez B.
Analista de Integridad Mecánica de Equipos Estáticos
Dpto. Ingeniería de Mantenimiento
PDVSA CGO
Maturín - Venezuela
Correo: marquezajh@pdvsa.com