15 de Octubre
Diplomado de Mantenimiento
24 módulos – 140 horas de capacitación

7.8 Impacto luego de la aplicación del ACR

Se han visto casos en los cuáles la realización del ACR en una planta constituye un punto de partida para el mejoramiento del resto de las plantas y de toda la empresa, pues las causas raíces de fallos catastróficas descubiertas en una planta, después de estudios se han encontrado que, generalmente son las mismas causas de las otras plantas. Por ejemplo: si se descubre que no se cuenta con procedimientos efectivos de torque en una unidad “X”, posiblemente se presentará este mismo problema en otras unidades, constituyendo la causa raíz localizada, quizás, un problema extendido en toda la empresa.

Esto permite que en el futuro no ocurra el mismo fallo en el área, unidad o planta estudiada ni en ninguna otra, por tal motivo hay quienes llaman al ACR la herramienta para “Aprender a Aprender”.

EXPERIENCIAS DE LA INDUSTRIA

Durante muchos años las empresas, incluso los más grandes consorcios a nivel mundial, han arrastrado consigo graves problemas mecánicos recurrentes u ocasionales en equipos de alto impacto para la producción y/o costes de mantenimiento. Otro factor que funciona como agravante de este hecho lo constituye el miedo al cambio o a la implementación de nuevas técnicas por parte de los directivos y luego de los niveles supervisorios y artesanos, que empobrecen la amplia gama de oportunidades que se podrían alcanzar. Por lo tanto, fallos catastróficas seguían ocurriendo, procediendo luego a reparaciones originando un comportamiento reactivo en cuanto a mantenimiento se refiere.

El aporte que ha brindado le técnica del Análisis Causa Raíz consiste en solventar y/o prevenir los fallos catastróficas logrando reducciones sustanciales en costes totales de mantenimiento, mejoras en los indicadores de producción y gestión de mantenimiento y mayor valor agregado; por otro lado, reducción de fallos recurrentes traduciéndose en mayor confiabilidad y disponibilidad mecánica de los equipos e instalaciones.

A continuación se presentan tres ejemplos claves que muestran los beneficios que obtienen las empresas al aplicar ACR.

La Empresa ISPAT Inland Steel, presentó un problema catastrófico durante una rutina de eliminación de escoria cuando un acople del soporte de lanza se rompió y este cayó estrellándose en el piso. Durante la aplicación de ACR invirtieron € 30.000, y después de su aplicación estimaron un retorno de € 1.150.000 por no ocurrir nuevamente este fallo (retorno aproximadamente 4000%).

La Empresa EASTMAN, recibía muchas quejas por la presencia de un extraño contaminante verde en elementos rodantes suministrados por

este consorcio. Al decidir hallar la Causa Raíz de esta contaminación, invirtieron € 2.700 y estimaron un retorno de € 85.000 (aprox. 3.200%).

La refinería LYONDEL-CITGO USA presentó muchos problemas en la unidad de destilación en vacío (construida para el procesamiento de crudo proveniente de la faja del Orinoco Venezuela), pues las dos bombas de succión del fondo de la torre de vacío llegaron a presentar un tiempo medio entre fallos de ½ fallos/mes, es decir, un (1) fallo cada dos (2) meses debido a expansión térmica y corrosividad del producto. En la aplicación de ACR se invirtió € 40.000 con un retorno estimado de € 7.150.000 (aprox. 17.000%).

CONEXIÓN CON OTRAS TÉCNICAS DE MANTENIMIENTO

El mantenimiento y la confiabilidad son áreas donde muchas compañías se juegan la capacidad competitiva debido a los recursos dedicados al mantenimiento y al impacto de la confiabilidad en su capacidad para generar beneficios. La búsqueda de niveles cada vez más altos de desempeño ha abierto las puertas a la tecnología en esas áreas y a la conexión de distintas técnicas o herramientas de mantenimiento para el aumento de la confiabilidad: las decisiones que ayer se tomaban mediante una práctica profesional más o menos razonada y actualizada, hoy se toman mediante el uso de sofisticadas herramientas y de complejos sistemas de información.

El creciente mundo de la industria, los equipos cada vez más sofisticados y complejos y la preocupación por mantener operaciones bajo un ambiente confiable, han generado que muchas de las herramientas que conocemos se acoplen entre sí con el fin de obtener el mayor provecho de ellas. Hoy en día, el Análisis Causa Raíz constituye una herramienta muy versátil que sirve de apoyo a otras metodologías, generando un programa completo para la detección, prevención y eliminación de fallos. En la figura se muestra la integración de varias herramientas de mantenimiento en la cuál el ACR ocupa un nivel importante.

Figura 4. Integración de herramientas de confiabilidad

En los últimos años los estudios se han orientado hacia la búsqueda de metodologías integrales o la integración de metodologías ya existentes para contar con un espectro más amplio de apoyo a los planes de mejoramiento de la confiabilidad.

Igualmente la última versión del ACR (ACR proactivo) tiene estrecha relación con la técnica del mantenimiento proactivo ya que consiste en identificar los fallos antes de que ocurran y tomar acción antes de que falle el equipo, previniéndose así fallos catastróficas, y realizándose controles continuos u ocasionales debido al aporte brindado por las prácticas descriptivas.

Algunos profesionales han hallado una forma de conexión entre el Mantenimiento Productivo Total (TPM) y el Análisis Causa Raíz (ACR), debido a que anterior a los principios de W. Eduard Deming de TPM las empresas se contentaban con explorar la calidad del producto terminado en vez de la calidad del proceso, por lo que de existir un defecto, el producto debía ser reprocesado con elevados costes para la organización. En algunos casos de aplicación de

ACR como el método de “prueba y error”, en el que cuando ocurre un problema se va directo a la causa más obvia, en caso de que no sea esa se experimenta con otra, aquí se estaría utilizando la perspectiva de la “calidad del producto”, mientras que si se realiza un árbol lógico como el propuesto por el método PROACTTM se permitiría representar gráficamente la relación entre causa y efecto, asegurando llegar de una vez a la raíz del problema (criterio de “calidad del proceso”). Por tanto, existen quienes aseguran que la práctica del ACR debería más bien considerarse como un sistema disciplinado tipo TPM de ACR:

1) Cuando nuestro “experto” proporciona una solución, confiamos, hacemos un gasto para aplicar la solución que propuso, y vemos si funciona. A veces sí funciona, otras no. Esto equivale a la inspección de calidad a la salida de la planta. ¡Es demasiado tarde si hay un error!

2) Cuando se forman grupos y participan en tormentas de ideas, estaremos llegando a conclusiones como resultado del consenso de los participantes. Estamos basándonos en opiniones. Quizás usaron un proceso formal como el diagrama de esqueleto de pescado, pero no hay hechos claros que respalden esas opiniones. De nuevo estamos verificando la calidad del producto al final del proceso, y no durante el mismo.

3) Cuando los grupos de trabajo usan un proceso disciplinado que requiere que las hipótesis sean desarrolladas para ver exactamente por qué ocurrieron las causas, y luego precisa también una verificación para asegurar si es o no cierto, entonces estamos usando Calidad en el Proceso, en vez de basarnos en suposiciones y estar expuestos a la ignorancia

EJEMPLO DE ACR DE FALLA EN EL RODAMIENTO DE UNA BOMBA

Para poder notar que existe un fallo en un rodamiento, tuvo que hacerse evidente porque se notó que la bomba dejó de suministrar un producto, entonces deberíamos comenzar el árbol de fallos de la siguiente forma:

Figura 5. Fallo de rodamiento

Luego deberemos recolectar los datos necesarios para el análisis de las posibles causas del fallo en el rodamiento. Ya estando recolectada la data y conformado el equipo de trabajo, se deberán formular hipótesis y con los datos recolectados y la experiencia del grupo multidisciplinario para luego ir confirmando la posibilidad de que haya sido una o otra causa según las hipótesis planteadas. En el ejemplo se establecen hipótesis como erosión, corrosión, fatiga o sobrecarga, entonces para determinar cual de ellas fue la verdadera causa sencillamente se envía el rodamiento a un laboratorio metalúrgico, supongamos que la respuesta fue fatiga, entonces el árbol de fallos continuará así en retrospectiva.

Figura 6.1. Fallo de bomba

Quizás al seguir adelante con la investigación se determine que la causa de la fatiga es una alta vibración y para ésta a su vez se formulan hipótesis entre las

cuales están desbalanceo, desalineado o resonancia. Así que se la pide al mecánico que la alineó la última vez que la alinee otra vez para observarlo como lo hace y se nota que no sabe hacerlo.

Ahora cabría determinar por qué el mecánico no balancea bien la bomba y nuevamente se desarrollan hipótesis que deberán ser probadas, entre las cuáles estarían que no hay procedimientos adecuados, que ha tenido un entrenamiento inadecuado o que las herramientas que utiliza no son las idóneas para realizar ese trabajo. El árbol de fallos continuará así.

Figura 6.2. Fallo de bomba

Y así se seguiría investigando para determinar cuál de estas tres causas originó que el mecánico no supiera balancear la bomba, así que, si existen las herramientas adecuadas y se cuenta con los procedimientos para realizar esa tarea, ya sabríamos que la causa raíz del problema fue falta de entrenamiento del mecánico.

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