Los procesos son normalmente afectados por un sin fin de razones, ocasionando que en la mayoría de las veces los resultados deseados no sean alcanzados, o sean alterados.

Las variaciones en si pueden, a su vez, presentarse de varias maneras, lo que requerirá consideraciones particulares a cada caso. Los procesos, por lo tanto, requieren usualmente ser controlados según distintos criterios, entre los cuales se pueden destacar:

• Eliminar o reducir el error humano;
• Reducir el trabajo y sus costos, que tienden a elevar el precio de los productos o servicios;
• Minimizar el consumo de energía;
• Reducir el tamaño de plantas;
• Reducir almacenamientos intermedios;
• Respetar los reglamentos ambientales;
• Alcanzar y/o mantener un resultado deseado.

Dos conceptos constituyen la base de la mayoría de las estrategias de control: retroalimentación (feedback) y anticipativo (feedforward).

La retroalimentación es la técnica más comúnmente usada, siendo el concepto sobre el cual la mayor parte de la teoría de control se encuentra basada. El control mediante la retroalimentación, es la estrategia desarrollada para alcanzar y mantener una condición en el proceso, comparar la condición medida con la condición deseada e iniciar la acción correctiva basada en la diferencia: entre la condición deseada y la condición actual. La estrategia de retroalimentación es muy similar a las acciones del operador humano tratando de controlar un proceso manualmente - Figura 66.

En el ejemplo mencionado, el operador leería el indicador de temperatura de la línea de agua caliente y la compararía con el valor de la temperatura deseada. Si la temperatura del agua fuese muy elevada, él reduciría el flujo de vapor, y si la temperatura fuese muy baja él la aumentaría. Usando esta estrategia, el operador manipularía el vapor hasta que el error fuese eliminado.

En un sistema de control automático la retroalimentación operaría de la misma manera - Figura 67.

La temperatura del agua caliente sería medida y una señal sería dada para su retroalimentación a un dispositivo, que compararía la temperatura medida con la deseada. Si existiese un error, una señal sería emitida, para modificar la posición de la válvula de manera que el error fuese eliminado.

El control anticipativo, sería aquel que define el momento, a futuro, en que se dará un hecho o un conjunto de hechos y se toman las acciones para evitar o reducir su efecto. En mantenimiento, este hecho es conocido como “predictivo”.

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Referencias

• (7) Manutenção por estratégia – Visão do futuro. Silvio Miranda. Revista de Ensino de Engenharia – ABENGE – Nº 12 – Jul/95

Autor: Lourival Augusto Tavares 
Brasil 
Consultor en Ingeniería de Mantenimiento 
Empresa: Director nacional de ABRAMAN (Asociación Brasileña de Mantenimiento) en dos mandatos. 
Correo: l.tavares@mandic.com.br 
Ingeniero Electricista, formado por la Escuela Federal de Ingeniería de Rio de Janeiro, en el año de 1967. Past-Presidente del Comité Panamericano de Ingeniería de Mantenimiento. Supervisor de Mantenimiento en FURNAS – Centrales Eléctricas S.A. durante 23 años. Fue el jefe de la Asesoría Técnica de Apoyo en ITAIPU Binacional. Reconocido como “notorio saber” en mantenimiento por la Universidad Federal de Rio de Janeiro y por la Universidad Federal de Paraíba.