Introducción

Uno de los aspectos más relevantes en el mantenimiento de activos mantenibles, es establecer el estado de salud de los mismos; pues es éste quien, de forma directa, nos dice si los planes de mantenimiento aplicados han tenido éxito.

Pero, ¿cómo se determina el estado de salud de un activo mantenible? Básicamente determinado tres indicadores: Confiabilidad, Mantenibilidad y Disponibilidad; siendo este última función de los dos primeros.

El primero, confiabilidad, nos dice qué probabilidad de no fallar tiene un activo; el segundo, mantenibilidad, la probabilidad de que el activo sea entregado al estado operativo en un tiempo determinado y, finalmente, la disponibilidad, la probabilidd de que un activo esté preparado para producción en un período de tiempo determinado (Corrales Álvarez & Soto Ortega, 2009); en otras palabras, es una medida de qué tan frecuente el sistema está bien y listo para operar.

Ahora bien, para que los valores de los indicadores anteriores tengan utilidad, es decir, sean información coherente y creíble, los datos fuente —el registro de los paros— igualmente deben ser de calidad.

Registros con calidad

Un registro de paros con calidad es aquel que contiene toda la información necesaria, suficiente y clara, a partir de la cual se puedan hacer inferencias respecto al estado de un activo mantenible. Por ejemplo: si se tienen registros de paros donde no se especifica cual es la especialidad (Mantenimiento mecánico, eléctrico, electrónico, lubricación, diésel o producción) responsable del paro; o si no se especifica el tipo de paro (Avería, Reparación, Programado, etc.) es difícil establecer, a partir de estos datos, cuál ha sido la especialidad de mantenimiento o producción que más injerencia ha tenido en el desempeño del activo; o no se podrá establecer cuántas han sido las horas de paro por averías o programadas. Establecer estos tipos de paro es importante, por cuanto las averías afectan la confiabilidad y la mantenibilidad; es decir, no todos los paros afectan estos indicadores. Ver §4 Clasificación de los paros, pág. 3.

Parámetros que nos ayudan a establecer un registro de paros con calidad

De acuerdo con la §2, un registro de paros se puede catalogar de calidad cuando tiene especificado los siguientes parámetros: Modo de fallo, especialidad responsable mantenimiento mecánico, eléctrico, electrónico, lubricación, diésel o producción, tipo de paro, equipo afectado, fecha y hora de inicio del paro y, fecha y hora de fin del paro.

Modo de fallo

Se puede definir como la forma en la que un activo pierde la capacidad de desempeñar su función; es decir, la forma en que un activo falla (Aguilar - Otero, Torres- Arcique , & Magaña-Jiménez, 2010). A partir de esta definición se puede concluir que éste es un dato fundamental en el registro de los paros, ya que a partir de él se pueden obtener estadísticas, como p. ej.: El modo de fallo más recurrente.

Especialidad responsable

Este parámetro indica cual es la categoría de mantenimiento— mecánico, eléctrico, electrónico, lubricación, diésel, obras civiles, o producción—, que más está incidiendo en el desempeño de los activos. Esto es importante, pues a partir de esta información se está reduciendo el número de posibilidades, en cuanto a especialidades de mantenimiento se re ere, para enfocar las acciones de mejora sobre el activo; las acciones a tomar, desde el punto de vista de mantenimiento mecánico, son muy diferentes a las acciones que se tomen desde el punto de vista eléctrico, electrónico, lubricación, etc.

Tipo de paro

Parámetro importantísimo, el cual permite hacer una clasificación de los paros con el objeto de diferenciar aquéllos que afectan la confiabilidad y la mantenibilidad, y aquellos que afectan la disponibilidad. Ver §4. Clasificación de los paros, pág. 3.

Equipo afectado

En un sistema, entendiéndose por sistema a una agrupación de activos en una determinada ubicación dentro de un proceso productivo—, el equipo (activo) afectado es el que causa la parada del sistema. Este equipo debe estar relacionado en el modo de fallo. Ver la Figura 1, donde se muestra un ejemplo de especificación de modos de fallo para un horno rotatorio cementero. El ejemplo sólo pretende mostrar la forma en que se deben especificar los modos de fallo; no es un AMFE, pues no muestra el análisis funcional ni el análisis de causa y efectos.

Fecha y hora de inicio y fin del paro

Estos datos son fundamentales, pues a partir de ellos se calculan: el tiempo total de paro, el tiempo entre fallos (TBF) y el tiempo para reparar (TTR), variables aleatorias que se emplean en el cálculo de la confiabilidad y la mantenibilidad cuando se emplea la función de distribución de Weibull.

Clasificación de los paros

No todos los paros de un sistema, o equipo, se deben catalogar como averías, ya que se presentan otros tipos de paro que por su naturaleza no afectan, ni la confiabilidad ni la mantenibilidad. P. ej.: una falla en el suministro de energía de la red eléctrica pública ocasiona que se pare el proceso productivo; es claro que este paro no se debe catalogar como avería, entre otras razones, porque la planta no tiene injerencia en el mismo; en otras palabras, no puede actuar sobre él.

Los paros se clasifican, de forma general, en: Propios, Ajenos y Programados. Ver Figura 2.

Paros propios 0,96

Son los imputables al sistema (o activo) y sobre los cuales se pueden tomar acciones para corregirlos. Ver Figura 3. Estos a su vez se clasifican en:

Averías: Es cualquier paro imprevisto dentro del período de marcha del sistema o activo mantenible.

Reparaciones: Corresponden a las horas de intervención fuera del paro programado. Básicamente, esta clasificación hace referencia a aquellas situaciones donde se detecta una falla potencial y, entre Mantenimiento y Producción se acuerda parar en una fecha específica para evitar que se llegue a la falla funcional.

Protecciones: Corresponden a los paros ocasionados por la actuación de las protecciones.

Paros ajenos

Son los no imputables al sistema, por no tener acción sobre ellos. Ver Figura 4.A su vez, se clasifican en:

Sección anterior y Sección posterior: Para establecer estos paros se debe tener muy claro los límites del sistema (o activo) dónde empieza y dónde termina—. Es claro que para la sección anterior o posterior que generó el paro, el mismo se clasifica como propio.

Externos a la planta: Como su nombre lo indica, estos son paros que provienen del exterior de la planta. Como ejemplo se pueden citar los siguientes: Conflicto laboral, Inclemencias del tiempo, Falta de energía exterior, Recierres y Siniestros.

No relacionados al sistema (activo): Estos son paros que por su naturaleza no admiten ninguna de las clasificaciones anteriores. Como ejemplo se tienen los siguientes: Falta de personal, Reunión sindical, etc.

Cursos recomendados

Andrés González

Fundamentos de Confiabilidad

Presencial15 de junio

Edgar Fuenmayor

Análisis de Confiabilidad, Disponibilidad y Mantenibilidad (RAM)

En línea en vivo4 de julio

Jose Contreras Marquez

Costos y Presupuestos de Mantenimiento

En línea en vivo1 de agosto

Jose Contreras Marquez

Sistemas de indicadores (KPI) para evaluar la gestión del mantenimiento

En línea en vivo3 de octubre

Fundamentos de Confiabilidad

15 de junio

Análisis de Confiabilidad, Disponibilidad y Mantenibilidad (RAM)

4 de julio

Costos y Presupuestos de Mantenimiento

1 de agosto

Paros programados

Son los previstos y establecidos en la programación de paros de todo el año.

Actores en la imputación de los paros

En la imputación de los paros intervienen varios actores, los cuales cumplen una función específica. La forma de actuación de cada uno de ellos tiene implicaciones directas en la calidad de la información registrada.

Los actores que intervienen son:

• Persona que reporta el paro.
• Operario de Sala de Control.
•Responsable de imputar los paros en el sistema informático.
• Ingeniero responsable del área.

Persona que reporta el paro

Es quien posee la información directa de los hechos, y quien hace un diagnóstico inicial y lo reporta a la Sala de Control. Dependiendo de la información que reporte, la calidad de ésta será afectada.

Operario de sala de control

Es quien registra el paro en la respectiva bitácora, según la información de quien reporta. Dependiendo de cómo registra la información, la misma será de calidad o no.

Responsable de imputar los paros en el sistema informático

Es quién, con base en la información que reporta el Operario de Sala de Control, registra el paro en el sistema informático.

Dependiendo de la calidad de la información que reciba, los registros en el sistema informático se convertirán en datos confiables para efectuar los respectivos análisis.

Ingeniero responsable del área

Es quien valida la información registrada en el sistema informático. Para esta validación, si es necesario, los ingenieros responsables se deben reunir para aclarar dudas y confirmar las modificaciones a efectuar en el registro de paros.

Esta validación es vital, pues se constituye en un segundo filtro. El primer filtro lo efectúa el responsable de imputar los paros en el sistema informático. En la Figura 5 se muestra, a modo de diagrama de flujo, la secuencia que se sigue en la imputación de los paros.

Conclusiones

• Es fundamental que cada uno de los actores que interviene en la imputación de los paros, sea consciente de la importancia que tienen estos registros, pues en la medida que esta situación se dé, los datos registrados se convertirán en información valiosa y los diagnósticos elaborados a partir de ellos serán más exactos y confiables.
• La clasificación de los paros en: propios, ajenos y programados, permite calcular la confiabilidad, la disponibilidad y la mantenibilidad, de una manera más efectiva y sin ambigüedades.
• El establecer los modos de fallo de forma consistente, facilita el análisis. Por ejemplo, de análisis de Pareto.
• Los paros clasificados como ajenos y programados, en un análisis de Weibull, se pueden considerar como suspensiones, los cuales aumentan la vida característica (el parámetro de escala).

Referencias

1. Aguilar-Otero, J.R., Torres-Arcique, R. & Mogaña-Jiménez, D., 2010. Análisis de modos de falla, efectos y criticidad (AMFEC) para la planeación del mantenimiento empleando criterios de riesgo y confiabilidad. Tecnol. Ciencia Ed. (IMIQ), 25(1), pp. 15-26
2. Corrales Álvarez, D.F. & Soto Ortega, C.J., 2009. [En línea] Disponible en: http://dspace.ups.edu.ec/handle/123456789/828 [Consulta: 22 junio 2015]

Autor: Luis Hernando Palacio Palacio
Ingeniero Mecánico
Diplomado en Finanzas y Proyectos
Certificado en Programación VBA para Excel Colombia
Correo: lpalacio@argos.com.co