Descubre El Análisis RAM

Para los trabajadores en mantenimiento, el análisis RAM forma parte esencial de su rutina.

En el análisis RAM existe indicadores como lo son:

  • La confiabilidad,
  • Disponibilidad, y
  • Mantenibilidad.

De ahí, viene su nombre RAM (Reliability, Availability, Maintainability).

Estos indicadores tienen una función determinada. El análisis RAM es el pilar fundamental de la Ingeniería de Mantenimiento y sus indicadores nos permiten alargar la vida útil de los equipos, prevenir averías y reducir los costes de mantenimiento, mejorando así la productividad, rentabilidad y competitividad de la empresa.

¿Qué es el análisis RAM?

Básicamente, los principales objetivos del análisis RAM consisten en reducir los costes de mantenimiento y funcionamiento. Además, mejorar la productividad y, en consecuencia, aumentar la rentabilidad de la organización. El análisis RAM evalúa el rendimiento del sistema midiendo el número de averías de la máquina, el tiempo entre estas averías, el tiempo para repararlas y otras métricas.

Sabiendo que este análisis utiliza cálculos y números para evaluar los equipos, podemos concluir que los resultados medidos por los tres conceptos RAM, en función de sus fórmulas y requisitos, deben expresarse siempre en términos cuantificables. Por ejemplo, el cálculo de la fiabilidad, que corresponde a un porcentaje que indica el correcto funcionamiento del equipo durante un tiempo determinado, medido en horas.

Antes de continuar, es necesario recordar que el análisis RAM es una evaluación rigurosa que no debe permitir ninguna desinformación. Es decir, los registros deben ser siempre impecables e imposibles de generar interpretaciones erróneas, ya que esto afecta a toda la cadena de producción.

Confiabilidad

La primera letra del análisis RAM (Reliability) representa la probabilidad de que la máquina realice su función. Esta es especificada por el proyecto y en las condiciones de funcionamiento durante un periodo de tiempo determinado. Y esta probabilidad, que tiene en cuenta los fallos que ya se han producido, indica al responsable de mantenimiento hasta qué punto puede confiar en ese equipo.

Herramientas para medir la confiabilidad

  • AMFE: el Análisis de Modos y Efectos de Fallos identifica los daños en los equipos antes de que se produzcan realmente, así como sus causas y consecuencias. También. clasifica los fallos calculando el RPN (Número de Prioridad de Riesgo). Así, responde las preguntas claves para un plan de mantenimiento: ¿cuál es el fallo? ¿Cómo se ha producido? ¿Cuántas veces? ¿Cuál ha sido su impacto? ¿Cuál es su gravedad? ¿Cuál es el nivel de riesgo?
  • Árbol de fallas (FT): una forma organizada y lógica de relacionar los fallos y sus causas. Al reconstruir inversamente el proceso que condujo al problema, el árbol de fallos permite al gestor descubrir las “raíces” de la avería. También, es bastante útil para mostrar la capacidad de un sistema para resistir fallos únicos o múltiples.

Diagrama de Bloques de Fiabilidad (RBD): este diagrama sirve como complemento al Árbol de Fallas y muestra el paso a paso del fallo del componente. Es decir, todo lo que ocurrió entre las posibles causas y la aparición del problema.

 Reliability = R(t) = e-λt

Donde:

  • e: número de Euler ≈ 2,7182
  • t: tiempo medido en segundos, horas o días. Cabe destacar que se debe usar la misma unidad de tiempo que en el indicador MTBF.
  • λ: tasa de fallos, donde λ(t) = 1/MTBF .

Disponibilidad

La disponibilidad se refiere a eventos del pasado y al tiempo que el equipo ha estado disponible para realizar sus funciones especificadas. Es decir, es la capacidad de un equipo para desempeñar la función que se le ha asignado durante un periodo de tiempo determinado.

Al calcular la disponibilidad, comparamos el número de horas que la máquina ha estado disponible con el número de horas de trabajo previstas. Este cálculo se basa en dos indicadores importantes:

  • MTBF (tiempo medio entre fallos), usado para medir la fiabilidad de una máquina.
  • MTTR (Mean Time To Repair), que analiza el tiempo medio que tarda el equipo en reparar la máquina.

Para calcular este tiempo, basta con sumar las horas de reparación y dividirlas por el número de intervenciones realizadas.

Availability = MTBF/(MTBF + MTTR) 

Mantenibilidad

La mantenibilidad se refiere a la facilidad con la que podemos reparar la máquina y devolverla a su funcionamiento normal después de un fallo. En el análisis RAM, la mantenibilidad se centra en eliminar obstáculos y dificultades en el trabajo de los técnicos y mantener el buen funcionamiento de la máquina. Porque, lógicamente, entre más difícil sea reparar el equipo, menor será la mantenibilidad. El desenlace, será mayores costes de mantenimiento y mayores impactos en la productividad de la empresa.

Una gran diferencia respecto a los otros componentes del análisis RAM (confiabilidad y disponibilidad), la mantenibilidad no es del todo cuantificable. Por tal motivo, requiere una evaluación más humana que tenga en cuenta, además de los costes, algunos aspectos críticos para el trabajo del equipo de mantenimiento.

¿Cuándo debo realizar un análisis RAM?

El análisis RAM puede aplicarse en varias fases del ciclo de vida.

  • Pre-FEED: el análisis RAM puede utilizarse para comparar varias opciones de diseño que se están considerando mediante la cuantificación del rendimiento de producción de cada opción. Se sabe que la realización de un análisis RAM en esta fase, mientras aún se está ultimando el diseño, reduce el impacto en el coste y el calendario del proyecto en comparación con si se realiza en una fase posterior.
  • FEED: en la fase FEED se identifican los equipos críticos que podrían causar pérdidas de producción significativas. Normalmente se realiza un análisis RAM de estos equipos críticos para optimizar la configuración de los equipos e identificar las necesidades de piezas de repuesto adicionales o redundancias de equipos para optimizar la disponibilidad del sistema.
  • Ingeniería de detalle: en la fase de ingeniería de detalle es probable que el diseño se congele con cambios mínimos. Un estudio RAM en este punto permitiría al cliente identificar los objetivos de rendimiento que debe cumplir el equipo, que pueden utilizarse como parte de la especificación de diseño del equipo durante la adquisición.
  • Funcionamiento del proceso: mientras el proceso está en funcionamiento, la realización de un estudio RAM utilizando los datos de la instalación tal y como se construyó puede aportar la ventaja de identificar los equipos poco fiables que están provocando pérdidas de producción.

¿Qué datos necesita para realizar el estudio RAM?

Como mínimo, se necesitaría la siguiente información para llevar a cabo el análisis:

  • DTI.
  • Lista de equipos.
  • Configuración de los equipos.
  • Descripción de los modos de funcionamiento.
  • Filosofía de mantenimiento.

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