El reto de medir y mantener la integridad de sistemas instrumentados de seguridad (SIS)

Resumen

Un Sistema Instrumentado de Seguridad (SIS) es un medio de reducción de riesgo superior en la seguridad de una instalación, que cuenta con la debida asignación de un nivel desempeño requerido en términos del Nivel de Integridad de Seguridad (SIL). Este nivel de desempeño debe ser asegurado en todo el Ciclo de Vida del sistema, a fin de que la reducción de riesgo y en consecuencia el resguardo del personal y las instalaciones sea lo provista por el SIS.

Palabras clave. KPI, Indicadores de desempeño, Integridad del SIS, Sistema Instrumentado de Seguridad, Operación, Mantenimiento, Ciclo de Vida de Seguridad.

Regulaciones como OSHA CFR 29 part 1910.119 [1], establecen en forma general que “el Empleador deberá determinar y documentar que los equipos han sido diseñados, mantenidos, inspeccionados, probados y están operando en una manera segura”, entre ellos los Sistemas Instrumentados de Seguridad definidos según ANSI/ISA 84.91 [2].

Para lograr el objetivo de resguardo de la seguridad del personal de las personas y las instalaciones, es esencial un apropiado seguimiento de los indicadores de desempeño tanto del SIS, como de los factores que intervienen sobre este, que nos permita ratificar que las estimaciones de comportamiento tomadas para la etapa de diseño, son mantenidas durante la fase de operación y mantenimiento y que a su vez, la misma organización ofrece un proceso de trabajo que le garantiza la sostenibilidad de este desempeño, así como los mecanismos de identificación oportuna para generar las acciones correctivas requeridas. En este sentido, existen normativas que han establecido formas de trabajo que permiten desarrollar las actividades relacionadas en torno a los SIS de una forma sistemática, así, las normativas ISA 84.00.01 [3] e IEC 61511 [4] ofrecen un enfoque holístico a través del Ciclo de Vida de Seguridad del SIS, así también, la Práctica Recomendada ANSI/API RP 754 [5] representa una guía específica para el seguimiento a través de un esquema de indicadores estructurados del desempeño de los procesos de seguridad.

Ciclo de Vida de Seguridad de los Sistemas Instrumentados de Seguridad

El Ciclo de Vida de Seguridad de la norma IEC 61511 [4] mostrado en la figura 1, se divide en tres grandes etapas:

• Etapa de Análisis: donde se realizan las fases de Análisis de Peligros y Riesgos, Asignación de las Funciones de Seguridad a las Capas de Protección y el desarrollo de las Especificaciones de los requerimientos Funcionales y de Seguridad (SRS) de los Sistemas Instrumentados de Seguridad.

• Etapa de Realización: en la cual se deben realizar el Diseño e Ingeniería del SIS, las pruebas en fábrica del SIS especificado, la instalación y recepción y por último las pruebas de aceptación en sitio.

• Etapa de Operación: que es responsabilidad del usuario final el encargado de operar y mantener el SIS de acuerdo con lo diseñado y especificado en las fases anteriores.

Manteniendo la Integridad Mecánica (IM) del SIS

En el marco de la Gestión de la Seguridad de los Procesos, bien sea usando PSM de OSHA [1] o RBPS de CCPS [7], la Integridad Mecánica del SIS es tan importante como la de cualquier otro sistema de la instalación. Entre las razones principales por las cuales se debe operar y mantener el SIS en forma adecuada podemos nombrar:

• Garantizar su operatividad para mantener controlado el nivel de exposición al riesgo en la instalación ante eventos no deseados.

• Cumplir con las regulaciones (OSHA / nacionales).

• Cumplir con los requerimientos de la normativa en SIS de la corporación (ISA/IEC/ particular).

• Cumplir con los requerimientos de los fabricantes (garantías).

• Demostrar a través de testigos documentados que el SIS es probado y mantenido en buenas condiciones.

• Detectar, corregir y evitar introducir fallas.

• Verificar que el programa de Integridad Mecánica (IM) y los Intervalos de Pruebas (TI) son suficientes para asegurar los requerimientos funcionales y de seguridad para toda la vida útil del equipamiento.

• Monitorear los mecanismos de degradación que puedan comprometer el desempeño del SIS.

• Verificar que las premisas y requisitos asumidos en las etapas tempranas del Ciclo de Vida del SIS son válidas en las condiciones operacionales y ambientales de la instalación.

• Recolectar datos del desempeño del SIS para verificar que el mismo cumple con los requerimientos funcionales y de seguridad.

• Proveer información para evaluar si el programa de Integridad Mecánica (IM) del SIS es exitoso y soporta la mejora continua.

• Corregir las desviaciones del desempeño esperado del SIS.

Mantener la Integridad Mecánica (IM) del SIS, es una tarea del día a día, que se realiza siguiendo las actividades del Ciclo de Vida del SIS asociadas a la fase de Operación y Mantenimiento (IEC 61511 [4]). Estas actividades permitirán operar, mantener, probar, inspeccionar, monitorear y controlar los cambios del SIS (SINTEF [6]) (figura 2). A continuación, se describen brevemente estas actividades:

• Operación: incluye la interacción normal con el SIS durante la operación, arranque, parada, inspecciones, documentación de fallas encontradas, inicio de órdenes de mantenimiento, reset, bypass y medidas de compensación en caso de degradación del SIS y la recolección de los datos asociados a esas actividades.

• Mantenimiento: incluye las inspecciones, mantenimientos preventivos y correctivos, pruebas funcionales y la recolección de los datos asociados a esas actividades.

• Monitoreo: incluye el establecimiento de los indicadores de desempeño, las metas de los indicadores de desempeño, el análisis de los datos recolectados para verificar si el desempeño requerido es alcanzado.

• Manejo del Cambio: incluye el manejo de las desviaciones y las solicitudes de cambios sobre el SIS, análisis de impacto, procedimiento del cambio, aprobación del cambio y prueba del mismo.

¿Por Qué Medir el Desempeño del SIS?

Durante las etapas de Análisis y Realización del SIS del Ciclo de Vida de Seguridad de la norma IEC 61511 [4] (ver Figura 3), se toman en cuenta consideraciones y premisas sobre el proceso, equipos, instrumentos, y modos de operación del SIS que serán utilizados para lograr y/o mantener un estado seguro del proceso con respecto a la brecha de riesgo identificada.

Como todo hasta el momento de la puesta en marcha es basado en una estimación estadística genérica, se hace necesario monitorear y cuantificar el desempeño del SIS durante la etapa de Operación para verificar que el modelo desarrollado en las etapas anteriores se comporta según esta consideración.

En la etapa de Operación, se considera que el SIS será sometido a diferentes mecanismos de degradación, propios de su interacción con el proceso, el ambiente y con la misma organización en la forma como son operados y mantenidos los activos, este último factor influye fuertemente en el contexto operacional y su afectación en su régimen de trabajo, por lo tanto puede determinar la aparición de mecanismos de deterioro no contemplados en el diseño o un nivel acelerado de la acción del mecanismo de deterioro contemplado. En ambos casos, impactará en el desempeño del SIS, con una variación desfavorable sobre las variables probabilísticas del nivel de riesgo estimado y su consecuente reducción en la capacidad de protección.

A continuación, se describen algunos ejemplos de cómo se ve afectado el SIS en la etapa de Operación y su asociación con algunos indicadores que son influenciados ante estas situaciones:

a) Un proceso poco estable puede ejercer un número de demandas mayores a las estimadas en la fase Análisis de Peligros y Riesgos y de Asignación de las Funciones de Seguridad a las Capas de Protección, afectando al SIL asignado a la SIF vía la frecuencia estimada de demanda.

b) Se lleva a cabo una modificación del proceso que impacta negativamente una capa de protección independiente (PSV, alarma) que fue considerada durante el proceso de Asignación de las Funciones de Seguridad a las Capas de Protección, afectando al SIL asignado a la SIF vía la brecha real de riesgo a cubrir.

c) Se lleva a cabo un reemplazo de un instrumento del SIS con especificaciones diferentes a las asumidas en las SRS y el Diseño del SIS (modos de falla y la tasa de falla del equipo e instrumentación proveniente muy probablemente de los datos del fabricante), modificando la Probabilidad de Falla en Demanda (PFDavg) y por lo tanto el SIL, además de afectar la Tasa de Fallas en Falso (STR) vía las tasas de fallas del instrumento.

d) Se debe hacer un reemplazo de un instrumento producto de un mantenimiento correctivo y el repuesto no está en la facilidad a disposición del equipo de mantenimiento dentro del tiempo previsto para hacer la reparación afectando el SIL vía la modificación del Tiempo Medio Para Reparar (MRT).

e) Las condiciones ambientales o del proceso en la operación de un instrumento de campo del SIS difieren de las condiciones esperadas y asumidas en las SRS y el Diseño del SIS, afectando la Tasa de Fallas en Falso (STR) vía las tasas de fallas del instrumento.

f) El Mantenimiento Mayor o Parada de Planta fue necesariamente pospuesto debido a que los repuestos mayores para llevarla a cabo no llegaron a tiempo, esto impide que se realicen dentro de la programación los Ensayos Periódicos (Proof Test), impactando el SIL vía el incumplimiento del Tiempo de Inspección (Ti).

g) Un proceso o un SIS inestables puede llevar al operador a mantener al SIS en By-pass por más tiempo del que se previó en la etapa de diseño afectando el SIL vía el tiempo de indisponibilidad del SIS o la SIF por By-pass (TD).

h) La captura y registro de los mecanismos de deterioro observados en los procesos de inspección y mantenimiento del SIS no se realizan de manera apropiada, por lo que las acciones de mantenimiento establecidas previamente no serán debidamente reforzadas y en consecuencia se afectará la Tasa de Falla (STR) o la Probabilidad Promedio de Falla a Demanda (PFDavg).

Estas situaciones están contempladas en la normativa actual y la misma especifica tanto las actividades técnicas y de gestión que se deben acometer.

La norma indica la necesidad de aplicación de procedimientos para el monitoreo del desempeño del SIS (cláusula 5.2.5.3), tanto para identificar y prevenir fallas sistemáticas como evitar fallas aleatorias.

En la cláusula 16.2.9 la norma dice: “Las discrepancias entre el comportamiento esperado y el comportamiento real del SIS, deben ser analizados y cuando sean necesarias las modificaciones, deberán ser efectuadas de tal manera que el nivel de seguridad requerido sea mantenido. Esto debe incluir el monitoreo de lo siguiente:

• Las demandas de cada SIF.

• Las acciones que son realizadas después de una demanda del sistema.

• Las fallas y los modos de falla del equipo que forma parte del SIS, incluyendo aquellos identificados durante la operación normal, inspección, prueba o demandas del SIF.

• Las causas de la demanda.

• Las causas y frecuencias de las fallas seguras.

• Las fallas del equipo que forman parte de cualquier medida de compensación”

¿Cómo medir el desempeño?

A pesar de que la norma indica que se deben analizar las diferencias entre lo modelado en las primeras fases y el comportamiento real del SIS, no indica cómo debe ser realizado. El uso de Indicadores Claves de Desempeño o KPI (Key Performance Indicators), es una forma adecuada de monitorear y cuantificar el desempeño de los SIS, identificando áreas de mejora, y proporcionando una indicación temprana de posibles problemas. Los usuarios finales, quienes son los responsables de la fase de Operación y Mantenimiento, pueden esperar una mejora significativa en la confiabilidad, seguridad y rendimiento de las instalaciones haciendo uso de estos indicadores.

Establecer los KPI para el SIS generalmente no es una tarea sencilla, debido a que estos son definidos de acuerdo a las necesidades y objetivos de la instalación, sin embargo, existen estándares que pueden servir como guía, como lo son la norma API RP 754:2016 [5] Process Safety Performance Indicators for the Refining and Petrochemical y el TR ISA 84.00.03 [10] y el TR ISA 84.00.04 Mechanical Integrity of Safety Instrumented Systems (SIS) [11].

En este sentido, decidimos seguir la estructura de API RP 754 [5] como base para desarrollar el arreglo estratégico de indicadores basado en la relación causa-efecto o también conocidos como indicadores de Adelanto (Leading) - Atraso (Lagging), consideración que nos permite mantener una armonización con el resto de criterios de seguridad de los procesos.

Conforme a la guía de métrica de SMRP [8], los indicadores por atraso o retrospectivos, “miden el rendimiento después de que el resultado del proceso o negocio comienza a seguir un patrón o tendencia particular. Los indicadores desfasados confirman las tendencias a largo plazo, pero no los predicen”. Mientras que los indicadores por adelanto o predictivos, “miden el rendimiento antes de que el resultado del proceso o el negocio empiece a seguir un patrón o tendencia en particular. Los indicadores a veces se pueden usar para predecir cambios y tendencias”.

Estas definiciones, más allá del valor de clasificación, su importancia radica en la relación de causa y efecto que busca construyamos de manera estratégica, para así asociar nuestras acciones con los resultados que buscamos, así como en sentido inverso. La figura 4, tomada de SMRP Metric Guideline [8], nos muestra la relación entre los diferentes componentes del proceso de Mantenimiento y Confiabilidad considerados por SMRP y su seguimiento a través de la cadena de indicadores de Adelanto y Atraso. Si seguimos la ilustración de izquierda a derecha, nos indica en términos de proceso que el comportamiento y los procesos de trabajo, repercuten sobre la Ejecución y Producción y esto a su vez sobre el desempeño final del negocio. Con esta misma relación de influencia se enlazan los indicadores, teniendo que el nivel de origen o básico como lo es el comportamiento o cultura organizacional y los procesos de trabajo seguido, ellos tendrán indicadores de atraso, pero estos representarán los indicadores por adelanto desde la perspectiva de los resultados de Ejecución y Producción, por lo que al contar con desempeños apropiados desde este primer proceso o nivel, en consecuencia podemos aumentar nuestra certeza en los resultados que obtendremos serán más ajustados a nuestra expectativa. Asimismo, lo propio entre el proceso de Ejecución y el de Desempeño del negocio.

Existen varias medidas para determinar el desempeño del SIS y esto también es influenciado por el proceso de trabajo que siga la organización a cargo (instalación o empresa), sin embargo, tradicionalmente las organizaciones se han enfocado en solo obtener información acerca del desempeño general del sistema, como en su nivel de disponibilidad o en la programación y realización de las tareas de mantenimiento, como son las inspecciones, mantenimiento y los resultados de las pruebas, manteniendo el mismo proceso seguido para los equipos de operación, medición y control.

Esta débil práctica, no permite identificar mecanismos que son propios de los sistemas de seguridad, tal como lo enuncian los principios de mantenimiento centrado en confiabilidad o MCC (RCM en inglés), como es la contabilización de fallas ocultas y la validación de la eficacia de estas actividades en dar cumplimiento a mantener el nivel de riesgo aceptable que fue estipulado en el nivel de seguridad asignado (SIL).

En la práctica recomendada de la API 754 [5] se establecen los indicadores de adelanto o predictivos y los indicadores de atraso o retrospectivos, para manejar o medir el desempeño de seguridad de una instalación, de acuerdo a las consecuencias de los escenarios peligrosos que generan. En esta norma, los indicadores son ordenados en una pirámide de 4 niveles, donde el nivel 1 es el nivel “superior de atraso” y el nivel 4 es el nivel “más adelanto”, como se muestra en la figura 5.

Los niveles 1 y 2 de la pirámide, se refieren al nivel de integridad mostrado por el sistema, incluyen el análisis de accidentes con consecuencias mayores, basado en el análisis de estos para reflejar las debilidades del Sistema de Gestión de Seguridad y así mejorarlo y los niveles 3 y 4 incluyen los desafíos de operar y mantener el Sistema de Gestión de Seguridad tal y como fue diseñado. Conforme a API RP 754, las compañías deberán cumplir con el establecimiento de los 4 niveles, para dar conformidad con su recomendación.

Gestión de los Indicadores de Operación y Mantenimiento

Para la gestión de los indicadores de Operación y Mantenimiento podemos basarnos en el flujograma de la figura 6, donde se empieza con la definición de los objetivos hasta la evaluación de los indicadores.

Establecer Objetivos

Se debe empezar definiendo los objetivos para la fase de Operación y Mantenimiento, que basados en la norma IEC 61511 son:

• Asegurar que se mantiene el SIL requerido para cada una de las SIF.

• Gestionar la fase de Operación y Mantenimiento

Determinar Actividades

Las actividades deben orientarse al cumplimiento de los objetivos del punto anterior; por lo que estas se dividen en actividades relacionadas a la integridad y actividades relacionadas a la gestión.

Dentro de las actividades relacionadas a la integridad están las involucradas en velar por que se cumpla la PFDavg calculada en la fase de diseño, por ejemplo, el cambio o actualización de las tasas de fallas, la modificación del intervalo de inspección.

Las actividades relacionadas a la gestión incluyen la planificación, definición de la organización y recursos a utilizar y el aseguramiento de las competencias del personal.

Establecer Indicadores de Gestión

Aplicando el enfoque de la norma API 754 a la fase de Operación y Mantenimiento del Ciclo de Vida de Seguridad del SIS, los indicadores por adelanto son los encargados de evaluar las consideraciones y premisas que se realizaron en el diseño del SIS y los indicadores por atraso miden la pérdida de la Integridad de Seguridad de los SIS.

Tabla 1. Eventos y Actividades relacionadas a un SIS durante la Operación y Mantenimiento.

Estos indicadores, como se dijo anteriormente, son responsabilidad del usuario final, por lo que este trabajo es referencial, y no una lista exclusiva de los indicadores que deben ser considerados.

En el esquema de la figura 7 se busca ilustrar a grandes rasgos la relación encadenada a través de los niveles de la pirámide de indicadores. En la parte más baja, los posibles eventos que se pueden presentar y las actividades que se realizan en las actividades de Operación y Mantenimiento y como estos afectan o asocian con los indicadores en los niveles superiores.

Es importante destacar, que no solo consiste en un arreglo de influencia por su correspondencia como variable de cálculo, sino también como mecanismo perturbador de manera indirecta o externa al comportamiento sobre el equipo, a través de la modificación de su contexto operacional. Por lo tanto, la mejora de los indicadores en el nivel inferior (Nivel 4), dependerá en gran medida de contar con un liderazgo que produzca un cambio y reconduzca la cultura organizacional de la organización por prácticas más sólidas en la ejecución y cumplimiento de sus procesos de trabajo, hasta la toma de decisiones.

En la tabla 1, se muestra un resumen de los eventos y actividades relacionadas al SIS en la fase de Operación y Mantenimiento, incluyendo las pruebas, inspecciones y los disparos de las SIF que lleven al proceso a su estado seguro, sea por la existencia o no de una demanda.

Los indicadores por adelanto son usados para medir los parámetros que pueden afectar el desempeño del SIS en la fase de Operación y Mantenimiento con respecto a lo diseñado y lo planificado para el mantenimiento de la Integridad Mecánica. Dentro de estos indicadores se pueden incluir:

• Indicadores por adelanto de Gestión: están basados en el programa de Integridad Mecánica (IM) y permiten garantizar que los equipos estén diseñados, instalados de acuerdo con las especificaciones y sean mantenidos y operados para su propósito.

  Los datos sobre los trabajos de inspección planificados para equipos críticos de seguridad y cualquier información que pueda proporcionar soluciones para corregir el mal funcionamiento de estos deben ser recolectados. Estos indicadores deben ser comparados con la planificación establecida para cada actividad. En la tabla 2 se muestran algunos ejemplos de estos indicadores y cómo pueden ser medidos.

• Indicadores por adelanto de Integridad: están basados en los datos asumidos en las fases previas a la Operación y Mantenimiento, usadas para determinar el SIL requerido y en la estimación de los parámetros de desempeño de la SIF (STR, PFDavg). Estos indicadores pueden ser estimados a partir de la actualización de los datos obtenidos en los indicadores Leading de Gestión y son comparados con lo descrito en la fase de Diseño del SIS para verificar que lo que esté operando corresponde con el modelo diseñado. En la tabla 3 se muestran algunos ejemplos de estos indicadores y sus eventos relacionados, en forma del porcentaje de desviación respecto al valor de la premisa de diseño.

• Indicadores por atraso: tienen como propósito brindar información para analizar y comprender las causas de eventos y cómo estos afectan la integridad del SIS. Con estos indicadores se busca identificar las causas de los incidentes para verificar los controles que fueron establecidos e identificar debilidades y brechas. Estos indicadores pueden ser estimados de los resultados y actualización de datos obtenidos de los indicadores por adelanto de Integridad y deben ser comparados con lo descrito en la fase de Diseño del SIS. En la tabla 4 se muestran algunos ejemplos de los indicadores por atraso.

Tabla 2. Indicadores por adelanto de Gestión.

Tabla 3. Indicadores de adelanto de Integridad.

Tabla 4. Indicadores por atraso.

Recolectar los Datos

La recolección de los datos debe realizarse de manera organizada y estructurada. Existen varios estándares que pueden seguirse para estructurar la información, garantizando la recolección, transferencia de datos y aseguramiento de la calidad de los datos para la gestión de la confiabilidad y el mantenimiento. Cada organización debe establecer el formato que se utilizará para la recolección en forma consistente de los datos. A continuación, se describen algunas guías que pueden servir para este fin:

• ISO 14224, proporciona una base completa para la recolección de datos de confiabilidad y mantenimiento en un formato estándar para equipos en todas las instalaciones y operaciones dentro de las industrias de petróleo, gas natural y petroquímica durante el ciclo de vida operacional.

• IEC 60300 3-2-2004: proporciona pautas para la recopilación de datos relacionados con la confiabilidad, capacidad de mantenimiento, disponibilidad y rendimiento de soporte de mantenimiento de los elementos que operan en campo. Trata, en términos generales, los aspectos prácticos de la recopilación y presentación de datos y explora brevemente los temas relacionados con el análisis de datos y la presentación de resultados. Se enfatiza la necesidad de incorporar el retorno de la experiencia en el proceso de confiabilidad como actividad principal.

• BS EN 13460 – Documents for Maintenance [12]: nos muestra los registros de información sobre el mantenimiento de un activo, que debemos manejar a través de toda su fase de operación, para sostener el desempeño esperado.

• PERD, Process Equipment Reliability Databases – CCPS: las taxonomías de PERD proporcionan una estructura para capturar y comprender lo que significan o representan los datos en bruto. La taxonomía define datos de calidad, modos de falla, causas, mecanismos, y formatos de campo de datos y otros indicadores clave de rendimiento. El objetivo de esta taxonomía es presentar las diferentes tablas de inventario y eventos que contienen los campos de datos fundamentales, así como las reglas lógicas de falla y los posibles indicadores clave de rendimiento que pueden derivarse de los datos correspondientes a la estructura de la base de datos.

• OREDA: el objetivo principal de OREDA en un principio fue recolectar datos de confiabilidad para equipos de seguridad, pero luego se expandió para cubrir una gran cantidad de datos de confiabilidad de distintos equipos utilizados en la exploración y explotación de gas y petróleo. Los equipos de ultramar y de trabajo acuático son los que se cubren principalmente, pero algunos equipos de tierra también están en el documento OREDA.

Una vez definida la estructuración de los datos se pueden establecer formatos para su recolección. Estos pueden estar relacionados a los eventos y actividades como se mostraron en la figura 7. Esto nos demanda la labor de Ingeniería de Mantenimiento, en la apropiada estructuración de nuestra plataforma de gestión de Mantenimiento, sea CMMS, EAM, APM o ERP, donde deberemos estructurar tanto la jerarquía, como la taxonomía de eventos y esto nos lleve a contar con las casillas donde registraremos de manera debidamente parametrizada esta información. Solo con la constancia y disciplina de desarrollar cada eslabón para este proceso de trabajo, es como obtendremos un manejo sencillo de los datos para obtener información, a través de indicadores y reportes que podrán ser generados por estos sistemas.

Evaluar los Indicadores de Desempeño

Cada organización debe establecer los límites de toleración de desviación, a través de un estudio de sensibilidad, de cada uno de los parámetros a medir en el KPI y a partir de la información obtenida anteriormente realizar la evaluación, tanto la desviación de los valores de la planificación y/o recalcular la PFDavg y el STR si los valores que influyen en esta se han visto afectados. Por ejemplo, si alguno de los parámetros afecta la PFDavg, y por consiguiente el SIL, el mismo debe ser evaluado. La figura 8 muestra cuáles son los parámetros que afectan la PFDavg.

Conclusiones

• La sola realización de actividades de mantenimiento sobre el SIS, no determina con el grado de certeza aceptable que este pueda brindar el nivel de resguardo frente a un evento indeseable.

• Es fundamental la determinación y seguimiento de los indicadores de desempeño en su arreglo adelanto-atraso para la evaluación, pues determina el cumplimiento de los parámetros de diseño y permite el seguimiento sobre el grado de eficacia de las labores y cumplimiento de los procesos de trabajo establecidos.

• Se deben definir claramente las políticas de la organización respecto a los parámetros que afectan la Integridad de Seguridad del SIS en la fase de Operación y Mantenimiento, para lo cual se debe involucrar al personal de Operación y Mantenimiento en la fase de diseño para el establecimiento de objetivos reales de Tiempos de Reparación (MTTR), Frecuencias de Ensayos Periódicos (TI), máximos tiempos fuera de operación por disparos en falso permitidos, tiempos estimados de Bypass, entre otros ya mencionados en el trabajo.

• Es fundamental que la entrega del proyecto de instalación del SIS, vaya más allá de la entrega del activo físico, suministrando a la organización de Operación y Mantenimiento, los parámetros de desempeño establecido, para que en efecto se pueda determinar la desviación y tomar las acciones correspondientes.

• Establecer un programa de Integridad Mecánica eficiente, donde se establezcan las actividades de gestión y las actividades técnicas relacionadas al SIS en la fase de Operación y Mantenimiento, que permita establecer los objetivos, determinar las actividades, establecer los indicadores de gestión, hacer la recolección de datos y hacer la evaluación de los resultados para que sean usados en la mejora continua de la Integridad de Seguridad del SIS.

• Se deben definir los indicadores de desempeño más adecuados para la organización, que permitan la concentración de recursos en las actividades medulares del mantenimiento de la Integridad de Seguridad del SIS, considerando dentro de ello, el recurso competente dentro de la organización que asumirá esta nueva actividad.

• Gestionar y evaluar los KPI permite realizar la mejora continua necesaria para mantener la Integridad de Seguridad del SIS.

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