En la ingeniería industrial y el sector empresarial planificación y control son dos palabras sumamente importantes para mantener en orden el proceso productivo. Por eso, en este artículo hablaremos de la planificación y control del mantenimiento, términos olvidados en algunas empresas.

La planificación y control de mantenimiento

La planificación implica decidir qué es exactamente lo que se debe hacer. Además, determinar la prioridad y definir la secuencia de actividades y habilidades requeridas. Asimismo, asegurar todos los recursos, materiales, mano de obra, servicios contractuales, equipo especializado, herramientas e información estén disponibles. Entonces, en algunos casos, la planificación y control de mantenimiento son algunas de las funciones más descuidadas de la gestión moderna de activos. Esto es error muy grave, considerando que son el núcleo de un sistema eficaz de gestión del mantenimiento. Para esto, a través del uso de órdenes de trabajo y un CMMS, la planificación del mantenimiento cubre las actividades diarias o semanales de planificación, programación y control. Principalmente, para asegurar que se realiza el trabajo programado y que los recursos disponibles se están utilizando de forma óptima.

6 pasos esenciales de la planificación y control de mantenimiento

1. Identificar el problema

La necesidad de mantenimiento puede desencadenarse por un fallo, un rodamiento ruidoso o una fuga de aceite. Una vez identificado, el problema debe ser reportado al departamento de mantenimiento. Esto se hace normalmente a través de una solicitud de trabajo para que la planificación y la programación puedan tener lugar.

2. Planificar la medida de mantenimiento

Como mencionamos anteriormente, la “planificación” implica decidir qué es exactamente lo que hay que hacer, así como determinar la prioridad y definir la secuencia de actividades y habilidades requeridas. Asegurar que todos los recursos, materiales, mano de obra, servicios contractuales, equipo especializado, herramientas e información estén disponibles. Incluso puede ser necesario contar con contratistas externos, comprar artículos u obtener permisos de trabajo, todo lo cual debe organizarse con antelación. La función de planificación del mantenimiento es una herramienta crítica para reducir el tiempo de inactividad y maximizar el valor del mantenimiento preventivo. Por lo tanto, el planificador de mantenimiento debe tener las habilidades técnicas y el conocimiento del equipo para hacer esta planificación.

3. Programar el trabajo

La “programación” implica decidir cuándo hacer el trabajo. Esto dependerá del nivel de prioridad de la tarea y de la disponibilidad tanto de los recursos como del equipo a reparar. Muchas organizaciones programan el mantenimiento para un período específico durante la semana o el mes de trabajo. El mantenimiento de fin de semana nunca es deseable porque, en muchos casos, los proveedores no están disponibles y el personal es caro. Los requisitos legales con respecto a las inspecciones estatutarias son generalmente bastante rígidos, por lo que se debe tratar de elaborar un plan de mantenimiento de 52 semanas al principio de cada año. Revise este plan periódicamente para mejorar la precisión y la calidad de la información. Comunique los requisitos de mantenimiento preventivo y correctivo a producción para que entiendan completamente la necesidad de la ventana de mantenimiento.

4. Asignar la tarea a personas específicas

Aunque esto dependerá de las disposiciones organizativas, considere lo siguiente:

• Asigne su personal de mantenimiento a áreas o equipos específicos.
• Asegúrese de que la persona asignada tiene las habilidades para realizar la tarea.
• Sea muy claro sobre el tipo de trabajo que se asignará a los contratistas externos.

Cuando sea necesario, lleve a cabo análisis de riesgos para identificarlos y formular planes de acción para controlar el acceso a las áreas de alto riesgo; sus planes deben incluir permisos de trabajo en caliente, permisos para espacios confinados y procedimientos de cierre.

5. Asegurarse de que el trabajo está siendo ejecutado correctamente

Por lo general, es responsabilidad del supervisor de mantenimiento confirmar que el trabajo de mantenimiento cumple con los estándares de calidad requeridos, generalmente a través de observaciones de trabajo planificadas y seleccionadas. El planificador (o, en algunos casos, un programador de mantenimiento) debe supervisar los programas o solicitudes de trabajo pendientes para asegurarse de que el trabajo planificado se ha realizado realmente.

6. Analizar el problema y decidir cómo evitar que vuelva a ocurrir

Analizar la causa de raíz de las fallas principales y tomar medidas correctivas para evitar su recurrencia. Las medidas correctivas podrían incluir la capacitación, un cambio en el programa de mantenimiento preventivo o el rediseño del equipo. A menudo se pasa por alto una avería o un fallo del proceso de gestión en una avería importante. En esos casos, la acción correctiva puede consistir en una actualización de los sistemas.

Beneficios la planificación y control de mantenimiento

El beneficio fundamental de la planificación y control de mantenimiento es la reducción de residuos. Ya sea trabajo, tiempo o materiales desperdiciados. Por el contrario, si no planificas ninguna actividad, ya sea relacionada con el mantenimiento o no, ciertamente se están desperdiciando algunos recursos. Entonces, para minimizar esta pérdida de tiempo dentro de las actividades de mantenimiento, lo mejor es implementar correctamente la planificación y control de mantenimiento. Por esa razón, te presentamos 4 beneficios más notables de la planificación y control de mantenimiento:

1.      Aumento de la calidad y de la producción

Todas las líneas de producción dependen del buen funcionamiento constante de los equipos y máquinas, de modo que el volumen de producción se mantenga dentro de lo planificado. Una buena gestión del mantenimiento juega un papel importante en este sentido, pero solo tendrá éxito con la planificación y control de mantenimiento implementado en la empresa.

2.      Seguridad

Todas las empresas deben preocuparse por la integridad física de los trabajadores. Uno de los propósitos del mantenimiento en general es mantener un ambiente de trabajo seguro, libre de riesgos que afecten a los usuarios. Este punto es muy importante y parece ser uno de los más olvidados. Principalmente, porque la tasa de accidentes en el trabajo aumenta cada año, la tasa de accidentes causados ​​por fallas técnicas u operativas es muy alta. La mayoría de las veces, se pueden evitar con una planificación eficiente. Por eso, es fundamental implementar una buena planificación en la empresa. De esta forma, invertir en seguridad de la empresa es un ganar-ganar para todos.

3.      Reducción de costos

No sería válido hablar de cambios y planificación sin mencionar la reducción de costos que ofrece. Los impactos financieros pueden ocurrir en diferentes áreas de la empresa, algunas buenas y otras no tan buenas. En el caso del Plan de Control de Mantenimiento, los resultados son satisfactorios. Sin mencionar el aumento de la productividad de los colaboradores, ya que se reduce el tiempo de inactividad de la máquina.

4.      Obtener indicadores de mantenimiento

La planificación y control de mantenimiento es bien conocido por ser el área que implementa y monitorea los KPI de mantenimiento. Es decir, los Indicadores de Desempeño de Mantenimiento. Los indicadores de mantenimiento que utiliza deberían ayudarle a comprender qué están haciendo los técnicos, cómo es la calidad del mantenimiento en general, cómo está ayudando a la empresa y qué más puede hacer para mejorar el rendimiento operativo. La eficiencia del mantenimiento consiste en brindar la mayor confiabilidad posible al equipo y el menor riesgo operacional, utilizando el menor número de recursos. Los indicadores pueden ser de:

• Confiabilidad de Mantenimiento;
• Calidad y tiempo de ejecución de los servicios;
• Costo de mantenimiento;
• Previsión de fallas.

Un KPI de mantenimiento es ventajoso para que la planificación y el control del mantenimiento se gradúen y consideren el motivo de las fallas y cuándo surgen Al recopilar las causas de las reparaciones en categorías separadas del ciclo de vida del equipo, puede identificar dónde concentrar sus esfuerzos en la búsqueda de una mayor confiabilidad.