La planificación de mantenimiento es una actividad importante en una planta industrial. Esta les permite a los supervisores del área de proceso o al personal de mantenimiento realizar las actividades planeadas en tiempo y forma a los activos. En este artículo, te mostraremos en qué consiste la planificación de mantenimiento y su importancia.

Mantenimiento Planeado

La planificación de mantenimiento trabaja con procesos para planificar y controlar el mantenimiento. Es decir, prevé la ejecución del mantenimiento de punta a punta, de principio a fin. Para esto, lleva a cabo una gestión estratégica de todos los procesos y recursos. Al final, el objetivo consiste en mejorar el funcionamiento y asegurar el perfecto funcionamiento de los activos.

Ventajas de la planificación de mantenimiento

Son innumerables las ganancias generadas por la planificación y el control del mantenimiento. Entre ellos se encuentran la optimización de tiempos, el aumento de la productividad, la garantía de disponibilidad de equipos mediante paradas programadas y el logro de metas mediante planes correctivos.

¿En qué variantes de mantenimiento se puede aplicar la planificación de mantenimiento?

En el área industrial y su pilar del mantenimiento, podemos hallar tres tipos principales de mantenimiento:

• mantenimiento correctivo,
• preventivo,
•  

Normalmente, el mantenimiento correctivo es el más común. Sin embargo, es el menos beneficioso para la planta y causa más retrasos en la línea de producción. Por otro lado, el mantenimiento preventivo y predictivo son los más efectivos. No obstante, suelen requerir más equipos especializados y personal calificado. Por lo tanto, se recomienda evaluar cuidadosamente la situación de la empresa antes de seguir un plan de mantenimiento. A continuación, te explicaremos brevemente en qué consiste cada uno de los tipos de mantenimiento:

Mantenimiento correctivo

El mantenimiento correctivo se considera el más caro y costoso para la empresa. Esto se debe a que, a diferencia del mantenimiento preventivo, entrará en acción cuando fallan los equipos o los activos.

Mantenimiento preventivo

El principal objetivo del mantenimiento preventivo es evitar las fallas en máquinas y equipos. Para ello, se vale de planes y métodos que conducen a la reducción de pérdidas y al aumento de la productividad.

Mantenimiento predictivo

El mantenimiento predictivo tiene en cuenta el sistema operativo de los equipos y activos. Es decir, el seguimiento se lleva a cabo mediante la recopilación de datos resultantes del seguimiento y las inspecciones de campo. Para trabajar con medidas de optimización de procesos, la planificación de mantenimiento y su gestión debe aplicarse al mantenimiento preventivo y predictivo, siguiendo tres pasos. Las fases de planificación y control del mantenimiento: Las fases de la planificación de mantenimiento se pueden resumir en tres:

• planificación,
• programación y
•  

1. Planificación de mantenimiento, primer paso

Todo comienza con la planificación. En esta etapa, debes administrar todos los recursos que involucran tu operación, cuánto utilizas e inviertes en cada uno. Ejemplos son:

• Reuniones y formación;
• Mano de obra;
• Piezas de repuesto;
• Herramientas;
•  

Al dibujar estos puntos, intente predecir todas las necesidades de su operación. Esta medida evitará problemas futuros, como una brecha entre las metas establecidas y los resultados alcanzados. Además, en esta etapa también es fundamental que describas cada uno de tus planes de mantenimiento. En el plan de mantenimiento preventivo, por ejemplo, debe planificar con anticipación lo que se debe hacer en el futuro y con qué recursos. Por último, tener siempre presente que todo lo que se perfila en esta fase del PCM debe tener en cuenta la minimización de los costes de mantenimiento y el aumento del índice de disponibilidad de los activos. En este paso debes considerar lo siguiente:

a. Identificar el activo

Es necesario establecer una forma de identificar los activos. De tal manera, que podamos saber la ubicación técnica. Luego, por medio de la codificación en el equipo, saber de forma rápida dónde se encuentran instalados los equipos en las diferentes áreas de proceso. Para establecer la ubicación técnica de las áreas de proceso se debe identificar las áreas de proceso madre. Por ejemplo: Dividir las áreas de la planta en procesos. En cuanto a los tipos de indicadores, deben establecerse de acuerdo a lo que su empresa quiere medir y comparar en el tiempo. Por ejemplo, puede analizar las tasas de tiempo promedio entre el mantenimiento preventivo y las tasas de disponibilidad del equipo y compararlas entre períodos.

b. Qué tipo de activo es el que recibirá la intervención

Para identificar el activo que recibirá el mantenimiento debemos establecer la forma de clasificarlos definiendo una codificación. Para esto, se crean códigos para la identificación de los equipos. Para esto, podemos realizarlo con máximo de 5 caracteres compuestos de letras y números. El primer carácter inicia con letra e indica la codificación de la sub área; la segunda y tercera letra, que en algunos casos corresponden al tipo de equipo que ha sido clasificado previamente y al final un número consecutivo con 2 dígitos de acuerdo a número de activos que tengas instalado; este mecanismo debe ser independiente para cada sub área. Si esto le parece algo confuso, no te preocupes, te recomendamos visitar este enlace al blog de Predictiva 21. Ahí, explican el sistema de codificación de activos de mantenimiento.

2. Programación

Con la planificación realizada, la siguiente etapa de la planificación de mantenimiento consiste en la Programación, es decir: crear el calendario de planificación, que puede suceder semanal, mensual o anualmente. En esta etapa, todas las acciones planificadas deben tener plazos definidos, definidos según los criterios más relevantes para su empresa. Ahora, ¿cómo saber qué actividad priorizar en un calendario de planificación de mantenimiento? Algunos de los puntos a considerar al realizar la programación de planificación de mantenimiento son:

• El grado de urgencia de las actividades;
• La disponibilidad de recursos durante el período;
• La viabilidad de detener el equipo;
• El orden de las solicitudes.

Luego de ordenar el grado de relevancia de cada actividad y programar su ejecución, es importante dejar preestablecido quién será el responsable de cada una de las acciones. Por lo tanto, las posibilidades de que la actividad se olvide o se descuide son pequeñas.

3. Control

Toda optimización de proceso debe basarse en información y datos. Pensando en ello, el tercer y último paso de la planificación de mantenimiento es el control. Aquí, la misión será analizar todo lo que se está llevando a cabo en las fases anteriores utilizando métricas e indicadores. Idealmente, este análisis durará todo el período de ejecución de su plan de mantenimiento.