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Aprende el Análisis Causa Raíz

Taxonomía del mantenimiento

Definición de taxonomía del mantenimiento e inicios

En su sentido más general, la taxonomía es la ciencia de la clasificación. Entonces, la taxonomía del mantenimiento es la clasificación de las diversas estrategias de mantenimiento que existen en el ámbito industrial.

La historia de la ingeniería industrial está entrelazada con la historia de la ciencia, que a su vez está se remonta desde los orígenes del ser humano. Así, podemos decir que la ingeniería es la aplicación metódica del conocimiento. Entonces, el origen de la ingeniería podría remontarse desde la creación de herramientas, canales de riego, edificaciones, etc. Es decir, actividades que requerían el uso adecuado, óptimo y coordinado de los recursos disponibles para lograr un fin en pro de mejorar la calidad de vida.

El desarrollo de la geometría por parte de los egipcios, fenicios, griegos e hindúes, antes del 300 A.C, hizo posible el avance de sus civilizaciones. Por ejemplo, los conocimientos en geometría de Tales de Mileto les permitieron a los griegos diseñar y construir acueductos.

El papel de la Revolución Industrial y el inicio de la Ingeniería Industrial

La revolución industrial fue posible gracias a la invención de la máquina de vapor. Luego, con la socialización del trabajo a partir del desarrollo de máquinas textiles, herramientas y nuevas fuentes de energía. Así, surgió la necesidad de tener a las máquinas funcionando en óptimas condiciones, a pesar que la maquinaria de la época era bastante robusta y poco propensa a fallas.

A finales del siglo XIX, comienza la aplicación del método científico, el cual está basado en la observación, medición y experimentación sistemática. Así, pueden confirmar o descartas hipótesis sobre las características de ciertos procesos analizados. Inicialmente, estas actividades fueron iniciadas por ingenieros mecánicos.

La segunda revolución industrial acabó con los artesanos y surgieron los obreros como clase social. La producción masiva tuvo una consecuencia natural: ¿a quién se venderían tantos productos? El problema, ahora, era la creación de mercados, los cuales estaban cada vez más alejados. Esto provocó la necesidad de construir no sólo nuevos caminos, sino también novedosos transportes, lo que a su vez dio origen al surgimiento de nuevas industrias.

Frederick W. Taylor fue uno de los hombres que más influyó en los procesos industriales de manufactura de Estados Unidos de América y todo el mundo. Se le considera el padre de la ingeniería industrial, uno de los tantos precursores de esta ingeniera.

Definición de mantenimiento

Se puede definir como la actividad humana que conserva la calidad del servicio que prestan las máquinas, instalaciones y edificios. Esto, en condiciones seguras, eficientes y económicas, puede ser correctivo si las actividades son necesarias debido a que dicha calidad del servicio ya se perdió y preventivo si las actividades se ejecutan para evitar que disminuya la calidad de servicio.

Taxonomía del Mantenimiento industrial

Según Enrique Dounce Villanueva en su obra la Productividad en el Mantenimiento Industrial (1998), el mantenimiento se divide en dos ramas:

  1. Mantenimiento Correctivo.

Son actividades que el ser humano realiza en los recursos físicos de una empresa, cuando a consecuencia de una falla han dejado de brindar la calidad deservicio estipulado. Este se subdivide a su vez en:

  • Correctivo Contingente: Se refiere a las actividades que se realizan de forma inmediatas.
  • Correctivo Programable: Son las actividades que se llevan a cabo en aquellas máquinas que aún no lo necesitan, pero por proporcionar un mejor servicio se realizan con anterioridad.

1. Mantenimiento Preventivo

Es la actividad que el hombre desarrolla en los recursos físicos de una empresa, con la finalidad de garantizar que la calidad de servicio que éstos proporcionan siga dentro de los límites establecidos. Este tipo de mantenimiento siempre es programable y cuenta con diversos procedimientos para llevarlo a cabo:

  • Predictivo

Es un sistema permanente de diagnóstico que permite identificar con anterioridad la probable pérdida de calidad de servicio que esté entregando la máquina.

  • Periódico

Este procedimiento se lleva a cabo periódicamente como su nombre lo señala con el fin de aplicar las actividades. Esto, después de determinadas horas de funcionamiento del equipo, en el que se le ejecutan pruebas y se realizan algunos cambios de piezas pertinentes.

  • Analítico

Se basa en un análisis muy profundo de la información que se obtiene de las máquinas más importantes de la empresa. Esto, por medio de visitas puede ser inspeccionado con la frecuencia necesaria para que el analista pueda contar con material de consulta necesario.

  • Progresivo

Consiste en efectuar el mantenimiento por partes, progresando en él de acuerdo a los tiempos ociosos de la máquina.

  • Técnico

Es una combinación del mantenimiento periódico y del progresivo. Mantenimiento Productivo Total (TPM). Es un sistema de mantenimiento enfocado hacia una mejora continua del proceso productivo y que involucra la participación de todos los trabajadores hacia la óptima disponibilidad de las máquinas.

El TPM

El TPM es realizado por todos los empleados a través de actividades de pequeños grupos, con la finalidad de:

  • maximizar la efectividad del equipo,
  • desarrollar un sistema de mantenimiento productivo para los equipos,
  • envolver totalmente a los directivos y empleados,
  • promover el TPM a través de la motivación en actividades autónomas en pequeños grupos.

Las seis grandes pérdidas que impiden la efectividad en los equipos son:

  1. Fallas: Pérdidas debidas a fallas esporádicas por problemas crónicos.
  2. Ajustes: Pérdidas por paros originados por cambios de producto y ajustes.
  3. Paros Menores: Pérdidas por paros provocados por problemas transitorios.
  4. Reducción de velocidad: Pérdidas por falta de paridad entre la velocidad de operación actual y la velocidad especificada en el equipo.
  5. Defectos y retrabajos: Pérdidas por fallas en la calidad.
  6. Arranques y producción reducida: Pérdidas en las que se incurre entre el arranque y a producción estable.

El mantenimiento autónomo comprende las rutinas de mantenimiento que el operador brinda a su maquinaria y/o equipo, cabe señalar que es un trabajo de equipo que involucra a todo el personal de la organización como ingeniería, producción y por supuesto mantenimiento; además es un programa que permite el mejoramiento de las habilidades del operador y enriquece la integración y comunicación entre departamentos.

Resumen

Entender la taxonomía del mantenimiento es importante al momento de elegir cualquier estrategia para nuestra empresa. Para esto, debemos conocer cada una de los diferentes tipos que existen, cómo operan; sus ventajas y desventajas.

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