TERMOGRAFIA II

TERMOGRAFÍA INFRARROJA

Energía infrarroja es luz que funciona fuera del rango dinámico del ojo humano. Sistemas de imágenes térmicas (cámaras termográficas) se han desarrollado para ver y medir este calor. Esta información es transformada en datos digitales y en imágenes de vídeo que se llaman termogramas.

Cada píxel de un termograma tiene un valor de temperatura y del contraste de la imagen se derivan las diferencias en las temperaturas superficiales (ver figura).

Imagen de Temperaturas en Motores Eléctricos

La toma de imágenes con cámaras infrarrojas se realiza con los equipos o plantas en funcionamiento, por lo que las interrupciones de producción son menores.
Por medio de la detección de anomalías la termografía permite que se tomen acciones correctivas, antes de que se sucedan fallas costosas en los equipos o instalaciones.

Cuando se observan problemas térmicos podemos decir que hay tres tipos básicos de eventos:

  • Solturas mecánicas
  • Problemas de carga
  • Fallas de componentes

APLICACIONES DE LA TERMOGRAFÍA
La termografía infrarroja está siendo usada para el mantenimiento predictivo de una amplia gama de aplicaciones, incluyendo sistemas mecánicos, sistemas eléctricos, estructuras, diagnóstico de edificaciones, puentes, y otras.

Sistemas mecánicos que tipicamente son monitoreados en un programa de mantenimiento predictivo infrarrojo incluyen rodamientos, motores eléctricos, bombas, compresores y tensores en bandas transportadoras. También se utiliza en la inspección de calderas y refractarios, intercambiadores de calor, sistemas hidráulicos, líneas de vapor subterráneas, engranajes, aislación de techos y paredes, hornos rotativos, en procesos continuos como en la fabricación de papel, vidrio, plástico y goma.

Cilindros Hidráulicos de Pala Komatsu PC4000 Mostrando las temperaturas de funcionamiento.

La inspección termográfica en sistemas eléctricos tiene como objetivo detectar componentes defectuosos basándose en la elevación de la temperatura como consecuencia de un aumento anormal de su resistencia óhmica. Las causas que originan estos defectos, entre otras, pueden mencionarse:

  • Conexiones flojas.
  • Conexiones afectadas por corrosión.
  • Suciedad en conexiones o en contactos.
  • Degradación de los materiales aislantes.
  • Cargas desbalanceadas. Entre los equipos eléctricos a inspeccionar mediante esta técnica podemos mencionar: centros de control de motores, transformadores, interruptores, subestaciones y switchgears, bancos de capacitores, líneas de distribución aéreas, tableros de iluminación y fuerza, variadores de frecuencia, cables de potencia, terminales de conexión, fuentes de poder, Ups, y otros.

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