5.3 Definición del Contexto Operacional

En la definición del Contexto Operacional, es importante tener claro la definición de unidades de proceso y sistemas:

• Unidades de Proceso: Se define como una agrupación lógica de sistemas que funcionan unidos para suministrar un servicio. Ej.: Electricidad o Producto (Metanol). Al procesar y manipular materia prima e insumo. Ej. Agua, metanol, gas natural, catalizador.

• Sistemas: Conjunto de elementos interrelacionados dentro de las unidades de proceso que tienen una función específica. Ej.: Separación de gas, suministro de aire, regeneración de catalizador, químicos, etc.

Figura 9. Contexto operacional

Factores del proceso operacional:

  • Perfil de operación.
  • Ambiente de operación.
  • Calidad/disponibilidad de los insumos requeridos (gas natural, aire, etc.).
  • Alarmas y señales de paro.
  • Monitoreo de primera línea.
  • Políticas de repuestos, recursos y logística.
  • Especificaciones del producto final.
  • Condiciones laborales: horarios, guardias, nóminas, etc.

Calidad de información:

Con respecto al proceso de Recolección y uso de la data, se propone:

  • Recolectar la data de forma precisa y segura, ya que la misma constituye la base para la identificación y la solución de los problemas (impulsa todo el proceso).
  • Seleccionar los indicadores más efectivos en función de la data recolectada.
  • Sistema de gestión de la Calidad ISO 9000-2000.
  • Esquemáticos del sistema y/o diagramas de bloque. Normalmente estos son desarrollados a partir de los P&ID´s.
  • Manuales de Diseño y Operación de los Sistemas. Estos proveerán información de la función esperada de los sistemas, como se relacionan con otros sistemas y que límites operacionales y reglas básicas son utilizadas.
  • Manuales de los equipos pertenecientes al sistema, que puedan contener información valiosa sobre el diseño y la operación.
  • Datos históricos de los equipos que puedan contener la historia de fallos y mantenimientos no planificados y planificados realizados a los equipos (CMMS).

Diagrama EPS:

El diagrama Entrada, Proceso Salida, es una herramienta que facilita la visualización del sistema, para su posterior análisis.

Figura 10. Diagrama de proceso

Detalles sobre el EPS:

  • Insumos: Materia prima a transformar.
  • Servicios: Servicios como energía, agua de enfriamiento, aire de instrumentos, etc.
  • Controles: entradas que permiten el control de sistema, como arranque-parada, etc.
  • Proceso: descripción simple de la acción a realizar por el sistema. Ej.: Inyectar, calentar, enviar, etc.
  • Productos Primarios: principales productos del sistema .
  • Productos Secundarios: Derivados aprovechables resultantes del proceso principal.
  • Desechos: Productos que se deben descartar.
  • Servicios: En algunos casos se deben generar servicios a otra parte del proceso o a otro subsistema.
  • Alarmas, controles: Señales que funcionan como advertencia o control para otros sistemas.

Esquema para la Selección del Sistema:

Se propone el siguiente esquema para definir el sistema al cuál se le aplicará el MCC, estos son:

  • Sistemas con un alto contenido de tareas de Mantenimiento Planificado Preventivo (MP) y/o costes de MP.
  • Sistemas con un alto número de acciones de Mantenimiento No Planificado Correctivo durante los últimos dos años de operación.
  • Una combinación de los puntos 1 y 2.
  • Sistemas con alta contribución a paradas de plantas en los últimos dos años.
  • Sistemas con altos riesgos con respecto a aspectos de seguridad y ambiente.
  • Equipos genéricos con un alto costo global de mantenimiento.
  • Sistemas donde no existe confianza en el mantenimiento existente.

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