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PROYECCIÓN DEL IMPACTO DE LA GESTIÓN DE LUBRICACIÓN DE CLASE MUNDIAL EN LA CONFIABILIDAD DE ACTIVOS

Ago 30, 2023 | Articulo

Recuerdo que hace poco más de 5 años, los lineamientos para implementar una gestión de lubricación de clase mundial se basaban en las mejores recomendaciones de estudiosos de la materia con muchos años de trayectoria. A partir de septiembre de 2019 contamos con toda esa valiosa experiencia convertida en una norma guía diseñada para dirigirnos en línea recta a una estrategia óptima para una gestión de lubricación de excelencia. Dicha norma es la ICML 55: Estándares de Gestión de Activos Lubricados, promovida justamente por el Concilio Internacional de Lubricación de Maquinaria (ICML). A continuación, una descripción gráfica de las 12 áreas de oportunidad que son analizadas en esta norma.

Figura 1. Las 12 áreas integradas de un programa de lubricación.
(Fuente de información: ICML 55)
(Fuente de imagen: Proactive-consultora.com)

Si bien estos lineamientos ya se encuentran normalizados, personalmente veo aún bastante amigable agrupar estás 12 áreas de oportunidad en las conceptualizadas hace años atrás, siendo estas:

  • Validación y determinación del lubricante correcto
  • Lubricantes correctos
  • Prácticas adecuadas de recepción, almacenamiento y manipulación del lubricante
  • Herramientas adecuadas
  • Prácticas correctas de aplicación del lubricante en la maquinaria
  • Disponibilidad de la maquinaria para ser lubricada
  • Herramientas adecuadas
  • Administración del programa de lubricación
  • Habilidades del personal
  • Rutas de inspección
  • Programa de análisis de lubricantes
  • Resolución de problemas con análisis de causa raíz
  • Análisis de ahorro de energía
  • Implementación de indicadores
  • Disposición ecológica
  • Análisis de reacondicionamiento de lubricantes
  • Disposición final adecuada
Figura 2. Ciclo de un programa de lubricación de clase mundial.
(Fuente de información: Diplomado Noria, Lubricación de clase mundial)
(Fuente de imagen: Proactive-consultora.com)

PERO… ¿CÓMO DEMOSTRAMOS QUE NUESTROS ESFUERZOS IMPACTAN POSITIVAMENTE EN LA CONFIABILIDAD DE LA MAQUINARIA?

Esta pregunta se responde netamente con INDICADORES, cuyas variables deben ser medidas y controladas óptima y objetivamente, a lo largo de toda la implantación, implementación y mejora continua del programa de lubricación; con un enfoque dirigido a su impacto en la confiabilidad de la maquinaria y los costos (ahorros) asociados.

Para este entendido, este artículo propone una perspectiva de distintas empresas del rubro industrial en Bolivia, en cuanto a la aplicación de indicadores que validen los beneficios de cada área del ciclo de un programa de lubricación (Figura 2). Por ejemplo:

Validación y determinación del lubricante correcto

Las actividades más importantes relacionadas a esta área van dirigidas a determinar el lubricante adecuado para un activo lubricado o validar que el actual utilizado lo sea. Esto incluye que muchas veces, las recomendaciones OEM deban ser analizadas y ajustadas al entorno operacional de cada activo. Esta primera fase nos permitirá establecer los pilares de un plan de lubricación, como ser:

  • El lubricante adecuado
  • La cantidad correcta a aplicar (Carga inicial del grasa o aceite, y cantidades de relubricación o rellenos periódicos, en el caso de equipos con aceite)
  • Frecuencia de relubricación, cambio de aceite y/o rellenos, si amerita)
  • Responsables de las tareas de lubricación

Las variables y/o indicadores a medir y controlar para estos objetivos pueden ser:

  • Disminución en la temperatura de operación
  • Ahorro de consumo de energía (por menor fricción fluida entre moléculas del lubricante al aplicar la cantidad y el tipo adecuado)
  • Ahorros en consumo (volumen) de lubricantes
  • Ahorro de costos en la compra de lubricantes (por estandarización de marcas y tipos de lubricantes)
  • Suministro adecuado de stock por parte de proveedores (por correcta planificación de stock)

Prácticas adecuadas de recepción, almacenamiento y manipulación del lubricante.

Esta fase hace referencia al establecimiento de prácticas y procedimientos adecuados para la recepción de lubricantes desde nuestros proveedores, a través de consideraciones de control de calidad; condiciones adecuadas de almacenamiento y control de inventario de dichos lubricantes y de manipulación de estos.

En este sentido, las variables a considerar para este objetivo serán:

  • Establecimiento de condiciones de recepción y aceptación de productos con los proveedores
  • Cantidad de lubricantes recepcionados, versus los sometidos a control de calidad
  • Cantidad de lubricantes devueltos a proveedor por anormalidades en el control de calidad
  • Ótimo cumplimiento de niveles de seguridad y mínimos, de disponibilidad de lubricantes en almacenamiento
  • Óptima rotación de stock de lubricantes (grasas y aceites), evitando que estos se degraden prematuramente o sufran algún cambio físico-químico que afecte en su aplicación a la maquinaria
  • Óptimas condiciones físico-químicas del lubricante antes de ingresar a la maquinaria
  • Mínima contaminación del lubricante cuya fuente provenga del almacenamiento y/o manipulación del lubricante (este dato obtenido de las conclusiones de un análisis causa raíz)
Figura 3. Almacén de lubricantes, SOBOCE Warnes (Bolivia).
(Fuente: Propia)

Prácticas correctas de aplicación del lubricante en la maquinaria.

Las actividades de esta área responden a aquellas que involucran el acondicionamiento de la maquinaria para recibir un adecuado y ergonómico proceso de lubricación, procedimientos de aplicación del lubricante (grasa o aceite) en la maquinaria correspondiente, como engrase inicial o reengrase de rodamientos, procedimientos de cambio de aceite, remoción de contaminantes sólidos del mismo, establecimiento de planes y rutas de inspección de equipos, análisis sensorial (a través de los sentidos) de condiciones normales o anormales de operación, rutas de limpieza de puntos de lubricación o áreas de trabajo, etc. En sí, todas aquellas actividades que involucren ejecutar operativamente el plan de lubricación diseñado en el primer punto y mantener el entorno operacional del activo lo más limpio posible.

Para este efecto, las siguientes variables ayudarán con la medición y control de estas:

  • Cumplimiento de tareas de inspección de rutina
  • Porcentaje de anormalidades detectadas por inspecciones, versus las subsanadas o controladas.
  • Cumplimiento de ejecución del plan de lubricación
  • Ergonomía del personal lubricación por uso adecuado de herramientas
  • Efectividad en tiempo del cumplimiento de las tareas de lubricación
  • Mejora en indicadores de mantenibilidad
  • Mínima contaminación del lubricante cuya fuente provenga la aplicación del lubricante en la maquinaria (este dato obtenido de las conclusiones de un análisis causa raíz)
  • Adecuada provisión de EPP’s para cumplimiento de tareas.
Figura 4. Aplicación, por condición, del lubricante en la maquinaria.
(Fuente: Google)

Administración del programa de lubricación.

La administración del programa es el área que más enfoque y refuerzos requiere, ya que una adecuada gestión y control serán vitales para el logro de objetivos y proyección “visual” de los resultados a los altos mandos. En esta, las actividades involucradas serán: Optimización dinámica continua del plan de lubricación diseñado, establecimiento de un programa efectivo de análisis de lubricantes, prácticas y planes de control de contaminación, estrategias de monitoreo de condición y análisis causa raíz, estrategias de mejora de la ejecución del plan de lubricación, análisis de consumos de energía, implementación de indicadores, etc.

Las variables sujetas:

  • Cumplimiento a planes y frecuencias de revisión de documentos y estrategias (como el plan de lubricación y posibles actualizaciones)
  • Elaboración de procedimientos escritos de ejecución, para todas las áreas del programa y en lineamiento con las normas ISO implementadas
  • Establecimiento de objetivos de limpieza del aceite en la maquinaria
  • Planes y proyecciones de rediseños de sistemas y/o equipos para mejoras en operación
  • Implementación de un programa adecuado de análisis de lubricantes en función a la criticidad de los activos
  • Establecimiento y cumplimiento óptimo de niveles de alerta predictivos y proactivos en los resultados del análisis de aceite
  • Equipos con disponibilidad de un muestreo de aceite ergonómico (como puertos de muestreo), versus los que no
  • Adecuado establecimiento de frecuencias de muestreo, según criticidad y etapa de vida útil de la maquinaria
  • Niveles normales en presencia de contaminantes de la maquinaria
  • Óptimo tiempo medio entre fallas, etc
  • Programa de entrenamiento especialidad al personal dedicado a estas tareas (entre lo más importante)
Figura 5. Procedimiento adecuado de toma de muestra de aceite.
(Fuente: Propia)

Disposición ecológica.

Finalmente, tenemos a las actividades dedicadas a cerrar el ciclo del programa de lubricación con una alte responsabilidad ecológica. Muchas empresas pueden diferir en sus procedimientos de disposición adecuada de lubricantes y otros residuos peligros; sin embargo, la gran mayoría coinciden en la venta de estos a empresas recicladoras ó, dependiendo del volumen consumido, tener un procedimiento propio de disposición. En cualquier de los casos, será importante contar con las certificaciones correspondientes que validen adecuados procedimientos.

Analizando las variables mencionadas en cada área del ciclo de un programa de gestión de lubricación, podemos notar que contamos con todas aquellas que son parte de los indicadores macro relevantes en este proceso, El OLE (Overall Lubrication Effectiveness), el de Confiabilidad y Disponibilidad.

OLE = %PM lubricación x %Control de contaminación x %Salud del lubricante

Donde:

  • %PM lubricación= % cumplimiento de tareas de lubricación (efectuarlas correctamente)
  • %Control de contaminación = % de máquinas dentro de las metas de control de contaminación (Mantener el lubricante limpio, seco y frío)
  • %Salud del lubricante = % de máquinas dentro de las metas de salud del lubricante (Conservar el lubricante en condiciones óptimas)

Confiabilidad = R(t) = e -λt

Donde:

  • λ: Tasa de fallo = 1 / MTBF (MTBF: Tiempo Medio entre Fallas)
  • λ = f/n (f: cantidad de fallos durante un periodo de tiempo, y n: unidades probadas)

y,

Disponibilidad = Tiempo de Producción u Operación (Uptime) x 100 / Tiempo Requerido

Con las bases e indicadores adecuadas, responsables y objetivamente medidas, podremos proyectar el impacto de los esfuerzos de la gestión de lubricación en la Confiabilidad de los activos y los retornos de inversión esperados por el negocio en sí.

BIBLIOGRAFÍA.-

AUTORA:

Marcela E. Rodríguez Montán
Ing. Electromecánica, con certificaciones MLT I y MLA III
CEO y Fundadora en PROACTIVE
Bolivia
mrodriguez@proactive-consultora.com

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