Introducción

El mantenimiento preventivo es una práctica esencial en la industria petroquímica, especialmente cuando se trata de sistemas críticos como los brazos de carga de amoníaco. Estos dispositivos desempeñan un papel crucial en la transferencia segura de amoníaco, un producto químico altamente volátil y peligroso.

El enfoque tradicional de mantenimiento preventivo, basado en intervalos predeterminados de inspección y reparación, ha demostrado ser efectivo, pero no siempre es el más eficiente. En este sentido, la adopción del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM, por sus siglas en inglés) ha demostrado mejorar significativamente la eficacia de los programas de mantenimiento, permitiendo a las empresas maximizar la confiabilidad de sus equipos y reducir los costos operativos.

Este artículo técnico, enfocado en el mantenimiento preventivo aplicado a un brazo de carga de amoníaco utilizando RCM, está diseñado para ser informativo y práctico, con un enfoque claro en cómo esta metodología puede mejorar la confiabilidad y seguridad de los activos.

Definición del sistema: Brazo de carga

El brazo de carga de amoníaco en estudio es el modelo SVT M0501/A1. Este equipo opera en la Plataforma de Líquidos del Terminal Marítimo de una empresa petroquímica en Venezuela, y se encuentra expuesto a un ambiente marino que impone condiciones extremas, como alta humedad, salinidad del aire y agua salada, entre otros factores.

Este equipo está diseñado para permitir la transferencia de amoníaco líquido desde el brazo de carga hacia las bodegas del buque, las cuales deben ser previamente enfriadas para evitar que el amoníaco se evapore. El proceso inicia con el bombeo de amoníaco líquido a una temperatura de -33°C, desde la planta petroquímica mediante la bomba P0501A. El fluido es transportado a través de una tubería de acero al carbono de 12 pulgadas de diámetro (A333 Gr.6), recubierta con aislamiento térmico, hasta el brazo de carga ubicado en la Plataforma de Líquidos.

El brazo de carga en estudio fue fabricado en 1999 y está conformado por las siguientes partes:

• Tubería montante o ascendente (Riser)
• Brazo de carga interno (Inboard)
• Brazo de carga externo (Outboard)
• Sistema de desacople de emergencia (E.R.S.)
• Doble junta giratoria con codo de 90° sobre el montante o riser (Trunnion)
• Junta giratoria superior (Apex)

Este brazo es del tipo guaya y polea. Ver figura 1.

Este equipo debe funcionar de manera fiable para evitar fugas que puedan llegar al mar y causar daños al medio ambiente, generar penalidades para la empresa, evitar paradas no programadas —lo cual implica pagos por demora en la carga— y garantizar la seguridad operativa. Su funcionamiento depende de diversos componentes mecánicos, hidráulicos y de control, los cuales deben estar en condiciones óptimas para minimizar el riesgo de falla.

Es aquí donde el Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM), como metodología estratégica, resulta clave, ya que se centra en asegurar que los activos continúen desempeñando la función o funciones que desean sus usuarios, en el contexto operativo requerido, mediante un análisis detallado de los modos de falla de los equipos o componentes, y definiendo el tipo de mantenimiento más adecuado para garantizar un desempeño más confiable.

Enfoque hacia el Mantenimiento Centrado en Confiabilidad

Antes de aplicar la estrategia de RCM para la elaboración del Plan de Mantenimiento Preventivo del brazo de carga, se consideró como primer paso la creación de un plan o alcance de trabajo para definir:

• Duración del proyecto
• Objetivo general y específicos
• Planificación de reuniones
• Designación del equipo natural de trabajo
• Ventajas y desventajas del proyecto
• Documentos a entregar (Hoja de Información y Decisión de RCM, Plan de Mantenimiento, etc.)
• Estrategia de divulgación e implementación
• Revisión (auditorías) del desempeño del plan
• Ajuste de actividades una vez implementadas las tareas

Este planteamiento permitió generar un compromiso real de todas las partes involucradas, ya que facilitó la comprensión del proceso completo y los análisis necesarios para alcanzar el objetivo general.

Como segundo paso, se coordinó y programó una capacitación dirigida al personal de Mantenimiento, Gerencia Técnica y Producción, enfocada en la metodología RCM y en el uso del Análisis de Modos, Efectos y Fallas (AMEF). Esto facilitó la comprensión de la documentación técnica y de los datos requeridos para avanzar de manera efectiva en las reuniones de RCM.

Posteriormente, se inició el proyecto respetando la programación de las reuniones, documentando los avances alcanzados en cada sesión y asignando tareas pendientes a las personas responsables. De esta manera, se garantizó el cierre de temas en reuniones subsiguientes.

Desde este punto de partida se comenzó a responder a las siete preguntas clave del RCM, buscando siempre el consenso del equipo y dentro de un tiempo razonable:

1. ¿Cuáles son las funciones y los parámetros de funcionamiento asociados al activo en su contexto operacional actual?
2. ¿De qué manera falla en satisfacer dichas funciones?
3. ¿Cuál es la causa de cada falla funcional?
4. ¿Qué sucede cuando ocurre cada falla?
5. ¿En qué sentido es importante cada falla?
6. ¿Qué puede hacerse para prevenir o predecir cada falla?
7. ¿Qué debe hacerse si no se encuentra una tarea proactiva adecuada?

En las tablas siguientes se muestra, a modo ilustrativo, parte de la Hoja de Información, la Hoja de Decisión (Plantilla RCM) y las tareas propuestas obtenidas del estudio. Ver Figuras 2 y 3.

Con la implementación de las tareas de mantenimiento preventivo obtenidas del estudio RCM, se reportó una reducción del 35 % en las fallas imprevistas durante el primer semestre, lo cual ha contribuido significativamente a mejorar la confiabilidad y disponibilidad del brazo de carga. Además, se ha evitado el pago por demoras en la carga de buques y las operaciones ahora se realizan en un entorno operacional más seguro.

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Conclusión

Cuando el Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM) es correctamente aplicado, se convierte en una metodología poderosa que permite a las empresas:

• Optimizar los costos de mantenimiento
• Aumentar la confiabilidad de los activos
• Mejorar la disponibilidad operacional

Aunque su implementación puede representar un desafío, constituye un paso clave hacia la mejora continua de la eficiencia operativa y la gestión efectiva de activos críticos.

Referencias

• Moubray, J. (1997). Reliability-Centered Maintenance.
• Manual de Operación del Terminal Marítimo de Petroquímica de Venezuela. Complejo Petroquímico G/D José Antonio Anzoátegui – Venezuela.
• https://rcm.predictiva21.com