8.12 Estándares de Mantenimiento Autónomo

Para el mantenimiento autónomo se tiene como objetivo que la máquina dependa menos de las personas, se busca que las máquinas se autolubriquen, se autoinspeccionen y si es posible necesiten lo mínimo de limpieza. Si una máquina sigue dependiendo del factor humano para trabajar en condiciones óptimas entonces será más difícil conseguir el cero fallas que se desea, se necesitan mayores esfuerzos para crear otro tipo de controles visuales y a prueba de errores para hacer las tareas de las personas más fáciles y eliminar la posibilidad de errores humanos.

En el aspecto humano se espera que se unan los estándares de lubricación y los de inspección para formar los estándares de mantenimiento autónomo que describen las tareas y rutinas necesarias para limpieza, lubricación e inspección que deben seguir los operarios. Se espera que a través del conocimiento a fondo del equipo se seleccionen la combinación óptima de estas rutinas para mejorar los estándares , así como el que aprendan como obtener y saber usar los datos que surgen después de cada caída y defectos de calidad.

En muchos procesos se puede conseguir el cero defecto y cero fallas en meses, pero es muy difícil seguir sin fallas por un periodo mayor de año. Una vez que se logran bajos niveles de fallas es muy difícil disminuirlas más, esto es debido a que cada máquina en la planta cuenta con un sin fin de partes, resulta imposible llevar una inspección completa y determinar con precisión la vida de cada parte. Es por eso que el operador es crucial para determinar anormalidades en el equipo a través de los “cinco sentidos”.

Pero el operador no puede lograr una gran reducción de fallas si no se le entrena, la mayoría de ellos solo pueden detectar anormalidades que están a la vista. Es por eso que después de una falla del equipo de deben contestar las siguientes preguntas:

  • ¿Existían algunos indicadores de una posible falla?
  • ¿Cuáles son los signos que presentan la falla que ocurrió?
  • ¿Alguno de estos signos son detectables (sin desarmar el equipo)?
  • ¿Por qué no fueron detectados los signos antes de falla?
  • ¿Cómo se detectaran los signos para esa falla?
  • ¿Qué tipo de entrenamiento necesitaran mis operarios para detectarla?

Una vez que el operador detecte una anormalidad debe reportarla mediante una tarjeta de aviso, esa tarjeta se le conoce como tarjeta amarilla.

Pasos para desarrollo de estándares mantenimiento autónomo

1) Revisar los estándares de limpieza y lubricación

Limpieza:

  • Están siendo cubiertos los requerimientos de limpieza de manera correcta.
  • Alguna fuente de contaminación quedo sin tratarse.
  • Existen nuevas fuentes de contaminación.
  • Si se encuentra algún problema debe ser reparado al instante.

Lubricación:

  • Están siendo realizados los requerimientos de lubricación de manera correcta.
  • Es adecuado el intervalo de tiempo entre lubricaciones.
  • Si se encuentra algún problema debe ser reparado al instante.
2) Revisar los estándares tentativos de inspección

Basado en la experiencia obtenida en el paso cuatro se deben revisar los estándares.

3) Comparar con los estándares de mantenimiento de tiempo completo

Se deben comparar los estándares tentativos y los tiempos completos para determinar el lugar conveniente para las tareas de inspección.

4) Definir los estándares de mantenimiento autónomo

Se unen las rutinas de inspección, limpieza y lubricación para crear los estándares tentativos de mantenimiento autónomo. Ahora los operadores deberán reducir el tiempo que utilizan en su rutina de inspección a través de ayudas visuales y modificando las áreas de trabajo difíciles.

5) Establecer los estándares de mantenimiento autónomo
  • Además de usar ayudas visuales, hay que mejorar el equipo y métodos de trabajo para lograr los objetivos de limpieza lubricación e inspección.
  • Revisar y finalizar los estándares de mantenimiento autónomo.
6) Mejorar el proceso de aseguramiento de la calidad

Para que se produzcan artículos de calidad debe existir una serie de condiciones de operación determinadas por las máquinas y los operarios. En TPM el aseguramiento de la calidad se refiere a un mantenimiento apropiado de cada parte del equipo o del proceso, con el objetivo de lograr cero defecto al concentrarse en las relaciones entre condiciones del equipo y la calidad del producto.

Existen dos acercamientos para lograr las condiciones de calidad:

• Un acercamiento abstracto: Se lleva a cabo por el departamento de desarrollo de productos y el de ingeniería de planta durante la etapa de ingeniería. Al hacer un análisis detallado de la calidad de un producto a manufacturarse en el futuro por equipo futuro se determinan las condiciones de calidad.

• Un acercamiento concreto: Se lleva a cabo por los departamentos de producción, mantenimiento e ingeniería de planta durante la etapa de producción y comercialización. Al hacer cuidadosas observaciones con las condiciones de operación creada por los equipos existentes se analizan y especifican las condiciones de calidad.

Existen tres relaciones entre el equipo y la calidad, una se refiere a las especificaciones de calidad que es la calidad a ser creada por el equipo futuro, otra es la causa de la calidad en el producto (ajustes que se les deben hacer al equipo para lograr las tolerancias que se quieren) y por último están los resultados de la calidad que es la calidad del producto que esta siendo manufacturado por el equipo actual.

Para mejorar la calidad es necesario establecer una relación entre una parte específica del equipo y el proceso, para eso se creó un criterio de cinco pasos (Capítulo siguiente).

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