Cualquier Sistema de Mantenimiento que se vaya a desarrollar tiene que pasar necesariamente por el diseño del Registro de Activos y de allí obligatoriamente por la estructura de códigos para poder identificar los activos durante su vida útil. Si no es imposible hacerle un seguimiento al comportamiento de los activos si no se tienen una estructura de códigos definida, por lo menos, será demasiado tediosa dependiendo de la magnitud de la planta. Quizás se preguntarán: ¿Cuál es la codificación de los activos más idónea para una organización de mantenimiento? Mi respuesta simplemente es: aquella que le permita un control y seguimiento preciso a los activos, y que a su vez, le permita a través de indicadores tomar decisiones acertadas y oportunas. Lo primero que hay que entender, es que en una planta ya sea química, petroquímica, alimentos, minera, etc. es necesario tener en principio dos códigos.

Muchos GMAO fallan porque manejan tan solo un código funcional (C.F) en su sistema, pero adicional a éste, debería existir un código particular (C.P). Observemos, para verlo de manera sencilla en la siguiente figura extraída de mi libro “Cómo Desarrollar e Implantar un Sistema de Mantenimiento”. En la misma podrán notar que hay dos bombas de agua PU-100A y PU-100B que alimentan a la caldera H-100. Estos códigos representan los códigos funcionales identificados en el proceso. Muchas veces este código se indica en el piso, y también, como ya lo saben, en los diagramas de flujos de procesos y en diagramas de tuberías e instrumentación (P&ID), pero lo realmente importante es que estos son códigos de procesos. Este código de proceso para una mayor efectividad tenemos que combinarlo con un código particular.

Para aclararlo, volviendo a la figura anterior, vemos que en la posición funcional PU-100A está ocupada en ese momento por la bomba de cédula particular B1, y en la posición PU-100B está siendo ocupada por la bomba B4. Ahora bien, de pronto, esta bomba B4 falla y sale al taller para su reparación, y en su lugar entra la bomba B7 a ocupar la posición. Obviamente la nueva bomba tiene las mismas características técnicas que la anterior, posiblemente sea de otra marca o igual, pero para nuestro registro son equipos diferentes, son activos diferentes que tienen cédulas particulares diferentes, en consecuencia, esas bombas tienen que tener una placa identificadora que nos diga que esa es la bomba B4, B1 o B7.

Estas combinaciones nos permitirán hacerle un seguimiento a la posición funcional y al código particular. A través de esta estructura, podemos tener registrado en el Sistema de Control de Activos, que se le ha hecho, o que intervenciones ha sufrido un equipo particular y en que posiciones ha estado durante su vida útil y sobre todo cuál ha sido su comportamiento en el tiempo. He notado cuando he trabajado en construcción de planta que algunos consorcios identifican en la placa el código funcional y esto no debe ser a menos que sea un equipo estático que nunca se moverá, pero sin son equipos que viajan como algunas motobombas, compresores, turbinas, válvulas, deberían manejar estos dos códigos para un mejor control.

Algunos se preguntarán esto no es necesario porque tenemos el serial del equipo; sí, es cierto, pero hay que tener mucho cuidado porque muchas veces ocurre que en Paradas de Planta u Overhaul los subcontratistas sin querer vuelan las placas o simplemente éstas se pierden durante la vida de los activos.

Para evitar esta situación podemos utilizar pega de alta resistencia para pegar las placas o simplemente si el equipo lo permite, troquelarle el código particular. Igualmente, tenemos que tener cuidado con los seriales porque hay equipos que se fabrican por lotes de producción y muchas veces vienen con el mismo serial; en estos casos o colocamos una plaquita identificadora o simplemente en la placa que traen ellos en el serial, le troquelamos al final un guión o una diagonal y un numero consecutivo.

Para el ejemplo del esquema ilustrado, deberíamos tener un código para el motor y un código para la bomba, porque en algún momento podemos separarlos y de no tenerlo así, corremos el riesgo de perder la información o registrarla indebidamente, o a la bomba o al motor, porque el trabajo se le pudo hacer al motor o a la bomba. Obviamente, si la bomba es monoblock colocaríamos un solo código particular. Muchas veces la Planificación y Programación de Mantenimiento fallan por cosas como éstas.

Ahora bien, con relación al código funcional, cuál estructura de códigos deberíamos utilizar; como mencioné al inicio de este artículo, aquella que le permita manejar el control de sus activos. Durante los trabajos que hecho en planta he podido identificar por lo menos cuatro arborizaciones para desarrollar una estructura de código. A continuación, las indico:

Numérica

Su estructura está conformada solamente por números. Este tipo de código es muy tedioso y poco usado. Por ejemplo:

• 01: Sistema Preparación
• 0101: Subsistema Mezclado
• 010101: Baterías de Mezcladoras
• 010102: Baterías de Filtros

Alfa-numérico

Esta estructura de códigos se diseña por sistema de manera alfabética de acuerdo al flujo continuo del proceso. Por ejemplo:

• B: Planta Barquisimeto.
• BA: Planta de Acería.
• BAA: Sistema de Carga y Transporte de Metálicos.
• BAA01: Subsistema Grúas Puentes de Carga.
• BAA01GA: Grúa A de 10 Toneladas de Chatarra.
• BAA01GB: Grúa B de 10 Toneladas de Chatarra.
• BAA02: Subsistema de Transporte y Pesaje.
• BAB: Sistema de Fundición de Hornos.
• BABH01: Horno 1.
• BABH02: Horno 2.
• BAC: Sistema Grúas de Coladas.

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Funcional

Su estructura está diseñada de acuerdo a las funciones que se encuentran en la planta. Es la más utilizada en empresas petroleras, químicas y petroquímicas porque están desarrolladas por la normativa ISO. Se compone de letras y números y está relacionada con las áreas o secciones del proceso productivo. Por ejemplo:

• P-620 A/B: Bombas Agua de Alimentación a la Caldera Auxiliar H-620.
• P-620A-M: Motor Bomba de Alimentación A.
• P-620B-T: Turbina de Accionamiento Bomba de Alimentación P-620A.
• H-600A: Caldera de alimentación a la turbina T-620.

Nemotécnico

Su estructura se relaciona con la asociación al proceso productivo. Por ejemplo:

• K: Sistema Ketchup.
• KP: Subsistema Preparación.
• KPHG01: Homogenizador Gaulin.
• KPHG01MO01: Motor número uno del Homogenizador Gaulin.
• KE: Subsistema Envasado.

Lo más importante de una estructura de códigos es que debe diseñarse de acuerdo a las necesidades de la planta. La mayoría de las veces se establece durante la ingeniería básica ampliándose y desarrollándose con la ingeniería de detalle. Ahora bien. Si estás ingenierías en el proceso productivo es muy complicada y posiblemente se dificulte encontrar un equipo pequeño; por ejemplo, podemos apoyarnos con un tercer código que lo llamo Código de Ubicación (C.U.), el mismo se hace necesario porque, aun cuando tengamos el Código Funcional (C.F.), un activo puede encontrase ubicado en algún nivel elevado de la planta, o en un sótano, de esta manera contribuimos a ubicar mucho más rápido un equipo en cualquier parte del proceso.

En las normas de diseño International Standart Organization (ISO) se construyen las plantas por secciones y/o áreas y, observando en los diagramas o planos de tuberías e instrumentación P&ID, podemos conseguir, dentro del proceso productivo, una función que recorre toda la planta encontrando equipos pertenecientes a una función está dispersa por todo el espacio. Tener este código adicional C.U. ayuda a identificar con mayor precisión la ubicación de los equipos; sobre todo, al personal contratista que realiza algún mantenimiento o para hacer más efectiva un Overhaul o parada de planta.

Autor:Brau Clemenza
Consultor, investigador, Docente, Articulista.