La importancia de los procedimientos en Mantenimiento

Estadísticamente se ha demostrado que un gran porcentaje de accidentes ocurren principalmente por la inobservancia de los procedimientos, falta de ellos, mala elaboración o interpretación. Muchas veces se diseñan procedimientos y la gente no los sigue. Esto se debe a cualesquiera de las siguientes razones: flojera, dificultad para entenderlos, falta de claridad, apuro, falta de interés, falta de supervisión, falta de concentración, por decir los mas comunes. Ejemplos los podemos ver cuando las personas compran un celular, muy pocas personas leen completamente el manual, porque es mas fácil preguntarle al vecino cuando hay dudas de cómo se hace una operación. Igualmente ocurre cuando adquirimos un vehículo, al principio leemos el manual, pero después ni pendiente de él.

Lo mismo se presenta cuando tomamos un avión y la aeromoza comienza con las indicaciones del uso del salvavidas y máscaras de emergencia, muy poca gente muestra interés, y si lo hace es porque existe alguna atracción por quien da las explicaciones, caso contrario, giramos la cabeza para buscar alguna revista. A la gente muchas veces le fastidia seguir procedimientos. Sarcásticamente, podemos hacer la siguiente pregunta ¿cuántas personas han leído las instrucciones de uso de un preservativo? Así podemos encontrar cualquier cantidad de ejemplos a diario; pero para el tema que nos ocupa, la manera de ver los procedimientos y su importancia también están presente al momento de realizar un trabajo de mantenimiento. Estas razones tampoco escapan a los trabajadores y que muchas veces su omisión puede ocasionar una falla o accidentes con consecuencias posiblemente irreversibles.

Cuando escribamos un procedimiento de mantenimiento, éste tiene que ser: sencillo, claro, preciso y conciso. De tal forma que no deje lugar a ambigüedades, ninguna duda y malas interpretaciones. Hay que leerlo una y otra vez, someterlo a prueba e ir corrigiéndolo hasta perfeccionarlo, como dicen los japonés POKAS-YOKE, a prueba de errores. Es mucho el tiempo que se ahorra una persona cuando existen procedimientos con estas características e indicaciones de lo que hay qué hacer y cómo hacerlo, con quién hacerlo; Con que seguridad pero sobre todo, con ellos, disminuiremos las probabilidades de accidentes que se puedan presentar, si somos responsables con su cumplimiento, y no menos importante, también son de gran ayuda para la disminución de los tiempos para intervenir el equipamiento o como decimos “TIME TO REPAIR”. Estos procedimientos debemos elaborarlos tanto para los mantenimientos correctivos como preventivo de los equipos, para estos últimos, se convierte en una herramienta poderosa al momento que estamos programando y ejecutando estos trabajos. Fíjense que me refiero al procedimiento de intervención no a los procedimientos del flujo de mantenimiento que también son muy importantes. Ahora bien, si sabemos que son intervenciones siempre repetitivas, haciendo siempre lo mismo, no debería haber ninguna desviación del tiempo, a menos que surja un imprevisto que nunca falta durante un trabajo. Imagínense, cuanta ayuda tendríamos al momento de ejecutar una Parada de Planta si tenemos procedimientos elaborados, codificados y probados. Las estimaciones de Tiempo mas Temprano para Terminar y Tiempo mas Tarde para Terminar serían mucho mas cercanos.

Para poner un ejemplo muy sencillo, observe qué significa la siguiente expresión: “BAJE EL BREAKER”. ¿Nos está diciendo que lo quite o que lo remueva? Ahora fíjense la misma instrucción “COLOQUE LA PALANCA EN LA POSICIÓN (OFF) o (0)”. Aquí no está diciendo que desergenicemos el circuito o el tablero. Recordemos que la descripción es OFF/ON para un breaker americanos y 0/1 para uno europeo. Como pueden observar la segunda expresión es mas completa. Veamos el siguiente ejemplo: “SAQUE LOS CONTACTOS Y LIMPIELOS” Les pregunto cómo los sacos y no menos importantes como los soplos. Esta instrucción no es precisa ni concreta. Como pueden ver podemos pasar mucho tiempo consiguiendo ejemplos de procedimientos mal elaborados, incompletos y sin precisión. Por tal razón la redacción y ortografía también se convierten en otro gran ingrediente al momento de escribir procedimientos de ejecución de trabajos de mantenimiento.

Autor: Brau Clemenza

0 comentarios

Enviar un comentario

Tu dirección de correo electrónico no será publicada. Los campos obligatorios están marcados con *

Edición 29 Predictiva21

ver todas las ediciones

Suscríbete a Predictiva21

Síguenos en Linkedin

Sistemas de Indicadores (KPI) para Evaluar la Gestión del Mantenimiento

  • Sistemas de medición del desempeño en mantenimiento
  • Balanced scorecard y la gestión de mantenimiento
  • Indicadores técnicos de mantenimiento
  • Overall equipment effectiveness (OEE) y el mantenimiento
  • Indicadores de la SMRP y de la EFNMS- en 15341
  • Sistema jerárquico-funcional de indicadores para mantenimiento

Taller de Análisis de Criticidad (Detección de Oportunidades)

  • Fundamentos del Análisis de Criticidad
  • Pasos para la realización de un Análisis de Criticidad
  • Modelos Cuantitativos
  • Modelos Cualitativos
  • Modelos Probabilisticos
  • Selección de Matriz de Criticidad

Fundamentos Técnicos de Tribología y Lubricación

  • Conocer los fundamentos de tribología y lubricación, así como su uso y aplicación.
  • Importancia de la Lubricación para mejorar la confiabilidad en los procesos.
  • Conocer características de los diferentes productos empleados en lubricación y criterios de uso.
  • Conocimientos para facilitar un proceso de cambio en el enfoque de mantenimiento.
  • Identificar el vinculo Mantenimiento-Lubricación-Diseño.
  • Identificar que una adecuada Lubricación contribuye en ahorrar energía y reduce costos.

Auto Evaluación de Mantenimiento

  • Formación del Comité de Análisis y Diagnostico.
  • Establecimiento de parámetros para evaluar el mantenimiento.
  • Elaboración y aplicación de cuestionarios.
  • Principios y reglas de investigación eficaz.
  • Grado de madurez del área de mantenimiento.
  • Establecimiento da la Matriz de Esfuerzos versus Impacto.

Análisis de Costo de Ciclo de Vida LCC

  • Comprender la teoría del Análisis del Costo del Ciclo de Vida acorde a las normas ISO 15663 y UNE EN 60300-3-3 para la selección de alternativas económicas.
  • Evaluar el impacto económico de la Confiabilidad y de la Mantenibilidad en los costos de ciclo de vida de un equipo industrial.
  • Identificar los puntos de atención, barreras y debilidades relacionados con la utilización de las técnicas de Análisis del Costo del Ciclo de Vida y Evaluación Costo Riesgo Beneficio.
  • Determinar la Vida Útil Económica para decidir cuándo es el momento oportuno para reemplazar un activo físico instalado en una planta industrial.

Gestión y Optimización de Inventarios para Mantenimiento

  • Aspectos claves en gestión de inventarios
  • Clasificación de inventarios en mantenimiento
  • Análisis de Criticidad jerarquización de repuestos
  • Cantidad económica de Pedido
  • Indicadores en la Gestión de Inventarios

Generación de Planes Óptimos de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad RCM

  • Fundamentos del MCC
  • Desarrollo del MCC
  • Beneficios del MCC
  • Desarrollo del AMEF
  • Generación de Planes de Mantenimiento

Planificación, Programación y Costos de Mantenimiento

  • Modelo de la Gestión de Mantenimiento
  • Sistemas indicadores de la Gestión
  • Planificación del Mantenimiento
  • El sistema de Orden de Trabajo
  • Análisis de Mantenibilidad
  • Programación del Mantenimiento

Técnicas de Análisis de Fallas y Solución de Problemas a través del Análisis de Causa Raíz RCA

  • Fundamentos del falla
  • Modos de falla
  • Tipos de falla
  • Análisis Causa Raiz
  • Tipos de ACR
  • Aplicación de ACR con Árbol Logico
  • Jerarquización de Problemas
  • Desarollo de Hipótesis
  • Evaluación de resultados

Análisis de Confiabilidad, Disponibilidad y Mantenibilidad (RAM)

  • Definiciones y conceptos.
  • Relación de un análisis RAM con la vida del activo.
  • Información requerida para realizar un análisis RAM.
  • Etapas para efectuar un análisis RAM.
  • Construcción del modelo en el análisis RAM.
  • Ajuste de distribuciones de probabilidad.
  • Incorporación de la opinión de experto.
  • Combinación de fuentes (Teorema de Bayes).
  • Simulación Montecarlo.
  • Análisis de Resultados.
  • Jerarquización de activos según criticidad.

Mantenimiento Productivo Total (TPM)

  • Evolución del mantenimiento.
  • Objetivos del TPM.
  • Eficiencia operacional global.
  • Pilares de sustentación del TPM.
  • Implementación del TPM.
  • Evaluación de la eficacia de los equipos.
  • Control administrativo (Las 5 S – housekeepig).

Introducción a la Confiabilidad Operacional

  • Los fundamentos de confiabilidad, así como su uso y aplicación.
  • Visión de Confiabilidad Operacional como estrategia para mejorar la confiabilidad en los procesos
  • Conocimientos para facilitar un proceso de cambio del enfoque de mantenimiento hacia un enfoque de Confiabilidad Operacional, que apunta hacia la reducción sistemática en la ocurrencia de fallas o eventos no deseados en los Sistemas.
  • Obtener criterios para aplicar la estrategia de Confiabilidad Operacional.
  • El diseño de estrategias y la selección de acciones técnicamente factibles y económicamente rentables en minimizar la ocurrencia de fallas.

Mantenimiento por Condición para Equipos Estáticos y Dinámicos (Mantenimiento Predictivo)

  • Mantenimiento por monitoreo de condición
  • Estimación de intervalos P-F
  • Costo riesgo beneficio
  • Planes de Monitoreo de Condición

Mantenibilidad y soporte a la Confiabilidad Operacional

  • Conocer conceptos que soportan el enfoque de Mantenibilidad.
  • Importancia de la Mantenibilidad para mejorar la confiabilidad en los procesos.
  • Entender y comprender los factores que influyen y afectan la Mantenibilidad en las operaciones.
  • Diferenciar función y funcionalidad para aplicar mejoras.
  • Identificar que una adecuada valoración de Mantenibilidad permite aumentar la rentabilidad.
  • Identificar el vinculo Mantenibilidad-Disponibilidad.
  • Mantenibilidad y los factores: personales, condicionales, del entorno organizacional y ambientales.

Análisis de Vibración Nivel I

  • Fundamentos de las vibraciones Mecánicas
  • Características de la vibración
  • Tipos de medición de vibración
  • Posición para medir vibración
  • Sistemas de monitoreo continuo y portátiles de vibración
  • Criterios para la selección de un sistema de medición y/o protección de vibración

Aplicación de la Norma ISO 14224 en sistemas CMMS para gestión de Activos

  • Protocolos para definición del Plan de Mantenimiento
  • Plan de Mantenimiento
  • Estándar Internacional ISO-14224
  • Sistemas de información para Gestión de Mantenimiento – CMMS
  • Administración de información de mantenimiento.
  • Limites jerárquicos de los equipos
  • Equivalencia taxonómica SAP-PM e ISO-14224.

Estándares de Planeamiento y Control de Mantenimiento

  • Formación del Comité de Análisis y Diagnostico.
  • Establecimiento de parámetros para evaluar el mantenimiento.
  • Elaboración y aplicación de cuestionarios.
  • Principios y reglas de investigación eficaz.
  • Grado de madurez del área de mantenimiento.
  • Establecimiento da la Matriz de Esfuerzos versus Impacto.

Administración del Mantenimiento

  • Identificación de los Activos.
  • Planificación y programación de mantenimiento
  • Plan / Programa maestro de mantenimiento
  • Las órdenes de trabajo, su evolución y metodologías de generación y recolección de registros
  • Los registros de materiales
  • Recolección de Datos de Mantenimiento

Gestión de Mantenimiento

  • Identificación de los Activos.
  • Planificación y programación de mantenimiento
  • Plan / Programa maestro de mantenimiento
  • Las órdenes de trabajo, su evolución y metodologías de generación y recolección de registros
  • Los registros de materiales
  • Recolección de Datos de Mantenimiento