Planificación de mantenimiento industrial: ventajas

¿Qué es la planificación de mantenimiento industrial?

La planificación de mantenimiento industrial consiste en una serie de procesos coordinados cuya finalidad es mantener a los equipos de la planta operativos el mayor tiempo posible y funcionando correctamente.

Ahora, para poner en marcha alguna planificación de mantenimiento, debes saber que estos dependen en gran parte del tipo de mantenimiento que se pueden ejercer en una fábrica, los cuales son:

  • Mantenimiento correctivo: se interviene exclusivamente una vez que el equipo esté averiado.
  • Mantenimiento preventivo: funciona mediante una serie de inspecciones y acciones programadas cada cierto tiempo.
  • Mantenimiento predictivo: se adelanta al fallo, identificando el equipo que lo va a sufrir y cuándo tiene más probabilidades de hacerlo.
  • Mantenimiento prescriptivo: el sistema es capaz de recomendar la mejor forma de actuar en función de las circunstancias particulares de cada situación.

Estas metodologías a primera vista pueden parecer distintas, ya cuentan con una serie de características y etapas comunes, las cuales describiremos más adelante. Las tareas de mantenimiento deben mostrar en su descripción aspectos como:

  • su frecuencia de ejecución,
  • duración,
  • aspectos técnicos,
  • si implica la parada del equipo,
  • la necesidad de personal especializado, etc.

Aunque el mantenimiento correctivo es considerado un tipo de mantenimiento industrial, en este artículo lo dejaremos al margen. Principalmente, porque los planes de mantenimiento y sus ventajas se asocian principalmente a la anticipación al fallo en los equipos.

Beneficios de la planificación de mantenimiento industrial

Tener un plan de mantenimiento industrial definido y ajustado correctamente a la actividad de la planta nos brinda una serie de ventajas, entre las que destacamos:

  • Los costes de mantenimiento son menores. Principalmente, en mantenimiento predictivo y prescriptivo. Esto, ya que con ellos intervenimos únicamente cuando es necesario. Además, actuar antes de que la avería ocurra siempre va a suponer un menor coste que si lo hacemos después de que se presente el daño en los equipos.
  • Los equipos tendrán una vida mucho más prolongada, su amortización será mayor y la inversión en su adquisición se reduce.
  • Se evita, en medida de lo posible, las paradas no planificadas en la línea de producción, con lo que supone para la economía de la empresa, evitando grandes pérdidas.
  • La productividad se multiplica, y es que los equipos estarán mucho más tiempo funcionando correctamente.
  • Se aprovecha mayor cantidad de materia prima, reduciendo los defectos en los productos finales e intermedios.
  • Se crea un entorno laboral más seguro, minimizando los accidentes de trabajo consecuencia de averías en la maquinaria.
  • Las tareas de mantenimiento se simplifican. Por lo que serán más cortas en el tiempo y requerirán de menos recursos materiales y humanos.

6 pasos para una planificación de mantenimiento industrial exitosa

1. Fija los objetivos

Sabemos que una de las metas principales de un plan de mantenimiento industrial está la reducción de costes y de los tiempos muertos. Sin embargo, esto no es suficiente. Por lo tanto, debemos ser más específicos.

Los objetivos deben cumplir con las características de los conocidos como objetivos SMART. Estas son:

  • Específicos (Specific): es decir, marcarnos una meta como puede ser incrementar la productividad en un 15%.
  • Medibles (Measurable): que existan los medios y procedimientos oportunos para cuantificar la consecución, o no, del objetivo.
  • Alcanzables (Achievable): tiene que ser realista. De lo contrario, llevará a la frustración, con todo lo negativo que conlleva.
  • Relevantes (Relevant): deben tener una repercusión importante sobre los resultados de negocio.
  • En tiempo (Time-bound): hay que marcar un plazo para la consecución del objetivo.

2. Concretar una inversión

En este paso hay que mantener un equilibrio claro entre las necesidades de la empresa y los recursos monetarios disponibles. De esta forma, asignaremos una partida presupuestaria justa para cada acción, obteniendo beneficios y no realizando importantes inversiones en aspectos que no son realmente tan relevantes.

3. Conocer a fondo los equipos

Para cada uno de ellos, tener una “ficha” con una descripción completa de sus características, sobre todo las que sean clave para su mantenimiento. Aquí podemos incluir aspectos como el tipo de piezas y consumibles más necesarios, su tiempo de vida media, documentación, manuales de uso, etc.

4. Considerar los aspectos normativos

Aquí debemos realizar dos grandes distinciones, como son las propias de las leyes relacionadas con la actividad de empresa. Por otro lado, las relativas a los estándares de calidad que queramos alcanzar.

Desde la perspectiva de la calidad, están las normas ISO 9001, que cuenta con un apartado sobre mantenimiento de infraestructuras y equipamientos, y la ISO 55000, sobre gestión de activos. Además, según el sector productivo de cada empresa, existen normas concretas para ellos.

5. Designar a los responsables y calendarizar

Las acciones de mantenimiento industrial pueden ser organizativamente complejas. Esto hace que haya que tener muy claro y documentado quién se encarga de cada tarea y limitar sus responsabilidades. Esto es, ante quién tiene que responder, quiénes están a su cargo y de qué recursos dispone.

También, entra en juego el proceso de formación y motivación del personal implicado. De esta forma, serán conscientes de los beneficios que trae para ellos y para la empresa esta forma de enfocar el mantenimiento.

Así mismo, es trascendental trazar unos tiempos lógicos para el despliegue del plan y su puesta en marcha. No olvidemos que completar cada acción en su debido momento debe ser uno de los pilares de los objetivos SMART que hemos marcado.

6. Entrar en acción y evaluar

Una vez que tenemos todo listo, llega el momento de comenzar a realizar las tareas de mantenimiento planificadas. Además, debemos monitorizar sus avances y resultados. Así, detectaremos errores y puntos de mejora, consiguiendo una mejora continua en el cuidado de los equipos.

Dentro de los recursos existentes para hacer realidad las pautas marcadas en el plan de mantenimiento industrial, la inteligencia artificial ha demostrado un enorme valor para el mantenimiento predictivo y prescriptivo.

De esta forma, mediante la recopilación y procesado automático de datos en los puntos críticos de la línea de producción, el sistema es capaz de decirnos qué equipo va a fallar y cuándo. En el caso del mantenimiento prescriptivo, hasta nos aconsejará la mejor forma de actuar.

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