Los programas de inspección predictiva representan los “sentidos de la planta” ayudando a identificar una gran variedad de estados incipientes de fallas; pero a pesar de que los beneficios de este hecho son entendidos y valorados por la mayoría de las organizaciones donde se llevan a cabo iniciativas de confiabilidad, existe la debilidad para demostrar la capitalización de estos beneficios en términos económicos. Esto dificulta en muchos casos la justificación para mejorar estos programas, aumentar su cobertura o incorporar nuevas tecnologías. Estos programas aún siendo eficientes pero “invisibles”, limitan su uso potencial como elemento integrador dentro de la organización de mantenimiento y confiabilidad.

Involucrar a todos en el proceso predictivo

El primer paso hacia el éxito de un programa de mantenimiento predictivo consiste en involucrar a la organización de mantenimiento y de producción en los hallazgos del programa y en la manera como el proceso que sigue a un reporte de inspección agrega valor a la condición del activo y a los mismos procesos. Aquí la clave está en no aislar el proceso predictivo de las actividades de mantenimiento, sino complementarlas al servir como factor de registro de las mejoras. Los reportes de inspección no sólo deben viajar hasta el departamento de planificación y programación, sino también a producción y mantenimiento. Un operador de planta, un electricista o un mecánico seguramente agradecerán el saber por qué se está ejecutando alguna actividad, cuál es el impacto de su labor y qué pueden hacer para mejorar la condición de un activo más allá de solventar una situación puntual. Sin duda esta dinámica creará mayor empatía de estos entes hacía la labor de inspección, lo cual es especialmente útil con aquellos técnicos experimentados que requieren entender que las nuevas tecnologías y métodos no son un misterio ni una amenaza para su trabajo.

Convertir los datos en información: gerencia del dato

El personal de inspección invierte una gran cantidad de tiempo colectando datos sobre la salud de los activos, generando reportes, analizando variables e interpretando patrones de fallas. Todos estos datos están orientados finalmente a evitar fallas y a intervenir oportunamente los equipos, pero dentro de una estrategia de confiabilidad hay mucha más información que puede desprenderse de estos datos y muy valiosa para el objetivo de visibilizar el programa predictivo a través de toda la organización.

¿Cuánto costó la reparación oportuna contra un posible mantenimiento de emergencia? Un importante nivel de ahorro lo representa la posibilidad de planificar y programar actividades específicas de mantenimiento en sintonía con la dinámica de producción. Estos ahorros deben ser asociados con el costo de los repuestos en uno y en otro caso (daño colateral), el costo de la logística o servicios externos, la mano de obra, y lo más impactante, las horas de producción ganadas ante la posibilidad de una falla inesperada o de actividades de mantenimiento innecesarias.

“Si usted tortura suficientemente a sus datos, ellos confesarán”

Anónimo

Desde que se implantó el programa, ¿cuántas horas de mantenimiento se han generado en función de la inspección (mantenimiento predictivo) y en cuánto se han reducido las horas de mantenimiento preventivo y correctivo? ¿Han disminuido las horas de mantenimiento que involucran paradas de producción? Es muy importante evaluar la efectividad del programa, uno de los objetivos de este tipo de iniciativas es optimizar la labor de mantenimiento, esto es ejecutar acciones preventivas, proactivas y correctivas que agreguen valor y orientadas no solo a restituir los niveles productivos sino a mejorar la eficiencia del proceso: aumentar la continuidad operacional en forma segura y confiable, disminuir el consumo de energía, disminuir los desperdicios, etc. La efectividad del programa estará ligada al incremento de las actividades predictivas (mantenimiento basado en condición) y a la disminución de las actividades preventivas (mantenimiento basado en horas).

Para visibilizar los beneficios es necesario el registro y seguimiento de indicadores de gestión.

Estos indicadores claves son una medida de la cantidad de mantenimiento requerido para mantener la planta en servicio. Todos estos indicadores ayudan a cuantificar el impacto del Programa de Inspección Predictiva en las actividades de mantenimiento general. Permiten evaluar la efectividad del programa en cuanto a identificar fallas potenciales, generar reportes de intervención y en disminuir las actividades de mantenimiento innecesarias. Sí las tareas preventivas son muy frecuentes la eficiencia del mantenimiento disminuirá. Una baja efectividad de las inspecciones puede estar asociada a falta de adiestramiento, tecnologías inadecuadas o una muy baja frecuencia de inspección.

Otro importante aporte de la Gerencia del Dato de Inspección lo representa el uso de estos datos en las tareas de Análisis de Causa Raíz, establecimiento de Línea Base de Desempeño, el diseño de Pruebas de Aceptación para recibir equipos reparados o nuevos y hacer valer las respectivas garantías de calidad.

Hacer reportes que comuniquen

Los reportes son el producto final del proceso predictivo, ellos deben ser capaces de mostrar el esfuerzo de la labor de inspección traduciéndolo en información que agregue valor a las actividades de mantenimiento y operaciones. Los objetivos de un informe de inspección se pueden resumir en:

• Definir claramente el origen del problema y sus antecedentes.
• Determinar la severidad de este problema.
• Establecer el tiempo oportuno para intervenir el activo.
• Recomendar actividades de mantenimiento específicas.
• Recomendar acciones preventivas y proactivas para impedir la recurrencia de la falla.

Las tecnologías predictivas junto con una buena base de datos de condición de maquinarias son un excelente recurso que puede contribuir a optimizar los reportes sacándoles provecho como herramientas de difusión de la información y hasta de recurso didáctico. El uso de figuras, tendencias, termogramas y estadísticas harán los reportes más gráficos y fáciles de interpretar, sobretodo para aquellos que no están directamente relacionados con los parámetros de inspección.

Recuerde que un reporte de inspección será distribuido a través de distintos departamentos, el experto en la técnica predictiva debe entender que los destinatarios del informe quizás no comprendan al 100% sobre estas técnicas o procedimientos de inspección, por ello debe ser claro y conciso, no exagerar el lenguaje técnico, no extenderse más de lo necesario, concluya sobre acciones especificas.

Un reporte de inspección muchas veces busca convencer a la organización sobre la necesidad de ejecutar una acción de mantenimiento proactivo o preventivo, entonces debe ser entendido no solo por los mantenedores, también por personal de producción, operaciones, compras, materiales, finanzas, entre otros. Además siempre intente consultar con otros técnicos antes de emitir las conclusiones finales.

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Conclusiones

La mayoría de los ingenieros que trabajamos en mantenimiento estamos acostumbrados a manejar el aspecto técnico, sabemos identificar los problemas y tomar acciones para solucionarlos, sin embargo pocas veces estudiamos el impacto económico de nuestra labor, pero hoy en día es primordial conocer nuestra contribución en el nivel corporativo. Para ello debemos aprender el “Lenguaje de la Gerencia” y abordar temas como el Retorno sobre la Inversión (ROI), máxima disponibilidad, cumplimiento con las regulaciones, cumplimiento con los compromisos de producción y entrega, índices de seguridad, activos en inventarios, índice de riesgos, costo de reposición, etc. Todos estos mecanismos de control financiero son impactados positiva o negativamente por la labor de inspección, mantenimiento y confiabilidad y son la base de las metas corporativas que los gerentes desean alcanzar.

Muchas organizaciones invierten importantes recursos en iniciar Programas de Mantenimiento Predictivo, adquieren instrumentos y equipos de alta tecnología e imparten adiestramiento a su personal. Pero después de este importante paso la inercia del duro comienzo tiende a vencer el impulso inicial debido a la incapacidad de correr el programa con datos de calidad, frecuencias de inspección adecuadas, falta de alineamiento con la producción, falta de seguimiento y continuidad y el aislamiento de la función de inspección del resto de las actividades de mantenimiento.

Referencias

1. CARL SCHULTZ, CMRP. Management Resources Group, Inc. “Leveraging the Visibility of your IR/T PdM Program at the Corporate Level” www.mrgsolutions.com
2. SMRP Best Practice Metrics. www.smrp.org

Autor: David Trocel